Komposisi pembentuk campuran pavement

Komposisi pembentuk campuran Flexible Pavement, Rigid Pavement, dan Komposit Pavement

1). Komposisi pembentuk campuran Flexible Pavement, antara lain:

1. Tanah Dasar (sub grade)

Tanah Dasar adalah permukaan tanah semula atau permukaan galian atau permukaan tanah timbunan, yang dipadatkan dan merupakan permukaan dasar untuk perletakan bagian-bagian perkerasan lainnya.

Kekuatan dan keawetan konstruksi perkerasan jalan sangat tergantung dari sifat- sifat dan daya dukung tanah dasar. Umumnya persoalan yang menyangkut tanah dasar adalah sebagai berikut:
Perubahan bentuk tetap (deformasi permanen) dari macam tanah tertentu akibat beban lalu lintas.
Sifat mengembang dan menyusut dari tanah tertentu akibat perubahan kadar air.
Daya dukung tanah yang tidak merata dan sukar ditentukan secara pasti pada daerah dengan macam tanah yang sangat berbeda sifat dan kedudukannya, atau akibat pelaksanaan.

2. Lapis Pondasi Bawah (sub base course)

Lapis Pondasi Bawah adalah bagian perkerasan yang terletak antara lapis pondasi dan tanah dasar.

Fungsi lapis pondasi bawah antara lain:
Sebagai bagian dari konstruksi perkerasan untuk mendukung dan menyebarkan beban roda.
Mencapai efisiensi penggunaan material yang relatif murah agar lapisan-lapisan selebihnya dapat dikurangi tebalnya (penghematan biaya konstruksi).
Untuk mencegah tanah dasar masuk ke dalam lapis pondasi.
Sebagai lapis pertama agar pelaksanaan dapat berjalan lancar.

Hal ini sehubungan dengan terlalu lemahnya daya dukung tanah dasar terhadap roda-roda alat-alat besar atau karena kondisi lapangan yang memaksa harus segera menutup tanah dasar dari pengaruh cuaca.

Bermacam-macam tipe tanah setempat (CBR > 20%, PI < 10%) yang relatif lebih baik dari tanah dasar dapat digunakan sebagai bahan pondasi bawah. Campuran-campuran tanah setempat dengan kapur atau semen portland dalam beberapa hal sangat dianjurkan, agar dapat bantuan yang efektif terhadap kestabilan konstruksi perkerasan.

3. Lapis Pondasi (base course)

Lapis Pondasi adalah bagian perkerasan yang terletak antara lapis permukaan dengan lapis pondasi bawah (atau dengan tanah dasar bila tidak menggunakan lapis pondasi bawah).

Fungsi lapis pondasi antara lain:
Sebagai bagian perkerasan yang menahan beban roda,
Sebagai perletakan terhadap lapis permukaan.

Bahan-bahan untuk lapis pondasi umumnya harus cukup kuat dan awet sehingga dapat menahan beban-beban roda. Sebelum menentukan suatu bahan untuk digunakan sebagai bahan pondasi, hendaknya dilakukan penyelidikan dan pertimbangan sebaik-baiknya sehubungan dengan persyaratan teknik.

Bermacam-macam bahan alam / bahan setempat (CBR > 50%, PI < 4%) dapat digunakan sebagai bahan lapis pondasi, antara lain : batu pecah, kerikil pecah dan stabilisasi tanah dengan semen atau kapur.

4. Lapis Permukaan (surface course)

Lapis Permukaan adalah bagian perkerasan yang paling atas. Fungsi lapis permukaan antara lain:
Sebagai bahan perkerasan untuk menahan beban roda
Sebagai lapisan rapat air untuk melindungi badan jalan kerusakan akibat cuaca.
Sebagai lapisan aus (wearing course).

Bahan untuk lapis permukaan umumnya adalah sama dengan bahan untuk lapis pondasi, dengan persyaratan yang lebih tinggi. Penggunaan bahan aspal diperlukan agar lapisan dapat bersifat kedap air, disamping itu bahan aspal sendiri memberikan bantuan tegangan tarik, yang berarti mempertinggi daya dukung lapisan terhadap beban roda lalu lintas.

Pemilihan bahan untuk lapis permukaan perlu dipertimbangkan kegunaan, umur rencana serta pentahapan konstruksi, agar dicapai manfaat yang sebesar-besarnya dari biaya yang dikeluarkan.


2). Komposisi pembentuk campuran Rigid Pavement, antara lain:

1. Tanah Dasar

Kapasitas daya dukung tanah ditentukan oleh CBR insitu sesuai SNI 03-1731-1989 atau CBR laboratorium sesuai SNI 03-1744-1989. Masing-masing dari standar tersebut mengatur tentang perencanaan tebal perkerasan lama perkerasan jalan baru. Jika tanah dasar mempunyai nilai CBR di bawah 2%, maka perlu digunakan pondasi bawah yang terbuat dari beton setebal 15 cm sehingga nilai CBR tanah tersebut meningkat dan dianggap lebih dari 5%. Adapun campuran bahan-bahan yang dipakai untuk membuat pondasi bawah beton ini yaitu material berbutir, stabilisasi dengan beton giling padat, dan campuran beton kurus. 

2. Beton Semen

Kekuatan beton semen dinyatakan dalam nilai kuat tarik uji lentur saat usianya mencapai 28 hari setelah pembuatan. Nilai ini didapatkan dari hasil pengujian balok dengan pembebanan tiga titik sesuai ASTM C-78 yang besarnya secara tipikal berkisar antara 3-5 Mpa atau 30-50 kg/cm2. Pembangunan beton semen ini juga bisa diperkuat menggunakan serat baja untuk menaikkan nilai kuat tarik lenturnya dan mengendalikan risiko keretakan pada plat. 

3. Lalu Lintas

Penentuan terhadap beban lalu lintas dinyatakan dalam jumlah sumbu kendaraan sesuai dengan konfigurasi sumbu pada lajur rencana selama usia perencanaan. Sedangkan analisis terhadap lalu lintas dilakukan menurut hasil perhitungan volume lalu lintas dan konfigurasi sumbu berdasarkan data terbaru minimal 2 tahun terakhir. Kendaraan-kendaraan yang ditinjau dan dimasukkan ke dalam data ialah kendaraan yang mempunyai bobot total paling sedikit seberat 5 ton.

4. Bahu

Bagian bahu perkerasan kaku bisa dibuat dari material lapisan pondasi bawah dengan atau tanpa lapisan penutup beraspal atau lapisan beton semen. Bahu beton semen ialah bahu yang dikunci dan diikat pada lajur lalu lintas yang memiliki ukuran lebar minimal 1,5 m atau bahu yang menyatu dengan lajur lalu lintas selebar 0,6 m termasuk saluran dna kereb.

5. Sambungan

Sambungan pada perkerasan kaku mempunyai panel yang bentuknya diusahakan sepersegi mungkin dengan perbandingan panjang dan lebar maksimal sebesar 1,25. Jarak maksimum sambungan memanjang ialah 3-4 m serta jarak maksimum sambungan melintang maksimum adalah 5 m atau 25 kali tebal plat. Antar sambungan ini kemudian dihubungkan pada satu titik untuk menghindari terjadinya retak refleksi pada lajur yang bersebelahan. Sudut sambungan yang kurang dari 60 derajat wajib dihindari dengan cara mengatur panjang terakhir 0,5 m dan dibuat tegak lurus terhadap bagian tepi perkerasan. Semua bangunan lain juga harus dari perkerasan menggunakan sambungan muai selebar 12 mm mencakup keseluruhan tebal plat.


3). Komposisi pembentuk campuran Komposit Pavement, antara lain:

Penggunaan material sebagai bahan konstruksi bangunan struktural maupun non struktural saat ini tidak sebatas pada material homogen alami seperti kayu, baja, beton normal, akan tetapi sudah berkembang pada penggunaan material yang merupakan susunan dua atau lebih material alami, yang biasa disebut sebagai material komposit.Sehingga, material komposit akan mempunyai sifat-sifat dan karakteristik gabungan dari komponen-komponen material yang menyusunnya. Penggabungan sifat dan karakteristik ini dilakukan dalam bentuk matriks campuran, sehingga akan memungkinkan terjadi penggabungan secara kimiawi maupun fisik. Sifat dan karakteristik menjadi satu kesatuan matriks yang tidak terpisah. Hal ini berbeda dengan struktur/konstruksi komposit, dimana dua atau lebih material digabungkan sebagai satu kesatuan struktur, akan tetapi masih dapat dipisahkan secara fisik satu dengan yang lainnya.Penggabungan ini juga diharapkan akan meningkatkan performa dan karakteristik material komposit tersebut, karena sifat-sifatnya akan saling melengkapi. Masing-masing material juga mempunyai sifat dan karakteristik dengan kelebihan dan kekurangannya.

Sebagai contoh, saat ini banyak kita jumpai material beton normal yang terdiri atas campuran air, semen, pasir dan kerikil, masih ditambahkan lagi material serat (fiber) yang bermacam-macam jenisnya. Penggunaan serat pada beton normal ini akan meningkatkan kuat tariknya, karena seperti telah diketahui walaupun material beton normal mempunyai kuat tekan yang tinggi, tapi ternyata mempunyai kuat tarik yang rendah. Padahal dalam suatu konstruksi, terkadang beton normal tidak hanya menerima gaya tekan saja, tapi juga gaya tarik.Juga beberapa material yang digunakan untuk atap yang sekarang ini banyak jenis dan macamnya, yang menggabungkan beberapa material dari plastic olehan digabung dengan beberapa serat (fiber) juga.
Disamping itu, penggunaan material komposit juga akan mereduksi penggunaan material alami yang semakin terbatas. Inovasi-inovasi penggabungan dua material atau lebih dengan sifat dan karakteristik masing-masing, menjadi material komposit dengan sifat dan karakteristik yang baru menjadi suatu keniscayaan yang harus dilakukan.Sebenarnya pembuatan material komposit ini sudah banyak dilakukan sejak lama, walaupun masih sebatas penggabungan dua atau lebih material yang mempunyai sifat-sifat dasar yang sama, seperti pencampuran baja dan besi, pencampuran emas dan baja, dan sebagainya. Saat ini, sudah banyak dikembangkan pencampuran material dengan sifat-sifat yang sama sekali berbeda, agar didapatkan material baru yang saling melengkapi. Apalagi sekarang banyak sekali ditemukan resin-resin dan zat-zat kimia yang mampu mengikat dua material berbeda, atau secara kimiawi mampu melebur dua atau lebih material tersebut.

Berdasarkan matriks penyusunnya terdapat beberapa material komposit yaitu Metal Matrix Composite (MMC), yang terdiri dari matriks logam (aluminium, magnesium, besi, kobalt, tembaga) dan keramik tersebar (oksida, karbida) atau logam (timbal, tungsten, molibdenum). Ceramic Matrix Composite (CMC) yang terdiri dari matriks keramik dan serat dari bahan lainnya. Polymer Matrix Composites (PMC) yang terdiri dari matriks dari termoset (Polyester Tak Jenuh (UP), Epoxiy (EP)) atau termoplastik (Polycarbonate (PC), polivinilklorida, Nylon, Polysterene) dan kaca, karbon, baja, serbuk kayu atau serat Kevlar. Serta Concrete Matrix Composite (CcMC) yang terdiri dari matriks beton dengan ditambah beberapa matriks material serbuk filler, pozolanic, serbuk/serat kayu, serat bambu, stereofoam, baja, serat (fiber), serbuk kertas, atau batu apung.Material kompositadalah materialyangterbuat dari dua bahan atau lebih yang tetap terpisah dan berbeda dalam level makroskopik selagi membentuk komponen tunggal.Bahan komposit (atau komposit) adalah suatu jenis bahan baru hasil rekayasayang terdiri dari dua atau lebih bahan dimana sifat masing-masing bahan berbeda satu sama lainnya baik itu sifat kimiamaupun fisikanyadan tetap terpisah dalam hasil akhir bahan tersebut (bahan komposit).Bahan komposit memiliki banyak keunggulan, diantaranya berat yang lebih ringan, kekuatan dan kekuatan yang lebih tinggi, tahan korosidan memiliki biaya perakitan yang lebih murah karena berkurangnya jumlah komponen dan baut-baut penyambung. Kekuatan tarikdari komposit serat karbonlebih tinggi daripada semua paduan logam. Semua itu menghasilkan berat pesawat yang lebih ringan, daya angkut yang lebih besar, hemat bahan bakar dan jarak tempuh yang lebih jauh.

Contoh material komposit dalam Konstruksi

1. Semen Fiber (Ferro-cement)
2. Glass Reinforced Concrete (GRC)
3. Beton Bertulang (Reinforced Concrete)
4. Plywood
5. AspalBeton (Asphalt Concrete)
6. aluminium composite panel (ACP)
7. Bahan Bata Keramik Beton

 




Sumber:

https://dpupr.grobogan.go.id/info/artikel/29-konstruksi-perkerasan-lentur-flexible-pavement
https://www.ikons.id/perencanaan-perkerasan-kaku-rigid-pavement/
https://unjac-my.sharepoint.com/personal/trimulyono_unj_ac_id/Documents/2017_Astra/Bahan%20Komposit%20dalam%20konstruksi%20dan%20green%20building%20material.pdf?&originalPath=aHR0cHM6Ly91bmphYy1teS5zaGFyZXBvaW50LmNvbS86YjovZy9wZXJzb25hbC90cmltdWx5b25vX3Vual9hY19pZC9FZS1MQ2JzcFRqSkpvQkJkZlNTVkRYOEJDWElFOTYxMzc0V0pGNTJBNU5yZDdRP3J0aW1lPTBuYjYwd01ZMkVn

ASPAL

1. Jenis-jenis Aspal
Aspal minyak (disebut juga aspal semen, aspal keras, bitumen,atau aspal baku) adalah kumpulan bahan-bahan tersisa dari proses destilasi minyak bumi, sisa produk kilang minyak, Selain aspal minyak kita mengenal juga aspal alam, contohnya “Trinidad Lake Asphalt”,dan juga di pulau Butonada aspal alam Kabungka dan aspal alam Lawele, demikian juga di beberapa tempat di Indonesia maupun di Kanada. Kita juga mengenal aspal olahan seperti Aspal Semen, Aspal Emulsi, Aspal Cair, Aspal Modifikasi dan sebagainya.

1) Aspal Minyak

Aspal Minyak merupakan hasil destilasio minyak bumi

Berdasarkan jenis bahan dasarnya

1. Asphaltic base crude oil

2. Bahan dasar dominan aspaltic

3. Parafin base crude oil

4. Bahan dasar dominan parafin

5. Mixed base crude oil

6. Bahan dasar campuran asphaltic dan parafin

Aspal minyak adalah bahan tersisa yang dianggap sudah sudah tidak lagibisa diproses secara ekonomi dari proses destilasi minyak bumi di pabrikkilang minyak. Bahan tersebut kita kenal dalam tiga kelas Penetrasi yaitu Pen 40/50, Pen 80/70 dan Pen 80/100.Semakin rendah angka penetrasi maka akan semakin keras wujud aspal, semakin susah cara penanganannya karena diperlukan suhu lebih tinggi agar aspal menjadi lunak atau cair. Sebaliknya semakin tinggi angka penetrasi maka aspal akan mudah encer, mudah dikerjakan, tetapi terancam sulit untuk mencapai kestabilan campuran aspal, terutama pada iklim panas sepertidi Indonesia, karena aspal cenderung melunak pada suhu udara tinggi.Pengerjaan aspal umumnya memerlukan pemanasan pada suhu sekitar1100-1700C supaya aspal menjadi encer sehingga mudah untuk dipompa,dipindahkan dan dicampur dengan agregat ataupun dipadatkan. Kalau aspal dipanaskan berkali-kalidan dalam waktu lama,maka banyak minyak aromatik yang menguap sehingga aspal mengeras, artinya angka penetrasinya menurun. Aspal dengan penetrasi rendahakan gampang kena oksidasi sehingga menjadi getas, kehilangan daya lengketnya,akibatnya lapis aspal akan terburai atau lepas butir. Karena itu diIndonesia ditetapkan bahwa angka terendah untuk penetrasi bahan aspal adalah 50 (Spesifikasi Bina Marga sejak tahun 2003). Aspal yang diolahmenjadi campuran beraspalakan mengalami oksidasi akibat sinar matahari dan mencapai penetrasi 25, yaitu batas terendah penetrasisebelum terburai.

Pada wilayah yang belum berkembang, jalan masih sepi lalu lintas,panjang jalan masih sedikit, beban sumbu kendaraan belum berat, kitamengenal cara pelaksanaan pekerjaan lapis perkerasan denganMetodaSurface Dressing (Burtu/Burda) danMetoda Penetrasi Macadam.Aspal dengan angka penetrasi rendah (pen 40/50) sangat sesuai denganmetode ini dan pekerjaannya dilaksanakan secarapadat karya, dimanaaspal dipasok dengan drum-drum yang berfungsi sekaligus sebagai“storage tank”. Pemanasan cukupmemakai kayu bakar dipinggir jalan,dan ketika aspal panas tersebut dikucurkan ke permukaan lapis batuanyang telah dipadatkan setengah jadi (lapisan masih berongga besar),maka aspal 40/50 (penetrasi rendah, aspal keras) akan cepat mengering,cepatdingin dan mengental.Aspal tidak akan “drain off” (mengalirkebawah). Sangat sesuai, karena aspal tersebut diperlukannya diataspermukaan, untuk menutup rongga agar tidak tembus air.Sebaliknya untuk membuatBeton aspal sebisa mungkin menggunakanaspaldengan penetrasi tinggi (aspal lunak)karena proses pencampurandan pengangkutan memerlukan waktu lama, yang menyebabkanmenguapnya minyak-minyak alami dan mengakibatkan aspal kering dankehilangan daya lengketnya. Hot Rolled Sheet (HRS) pada tahun 80-an pernah menggunakan aspal pen 80/100, menggunakan gradasi senjanguntuk membentuk rongga antar butir (void) yang lebih besar, banyakbutir kecil sehingga membantu menahan aspal pada matrixnya, karena itukadar aspaldalamcampuran HRS biasanya>7% (beton aspal jenis lainumumnya berkisar hanya 5,3–5,8%). Peningkatan kadar aspal pada HRSagar lapis perkerasan tidak mudah retak (karena lebih lentur), permukaanlebih kedap, tidak mudah retak, tidak mudah berlubang. Kelemahannyaadalah terlalu lunak dan lentursehingga mudah bergelombang. Biladalam kecepatan tinggi, mobil akan bergetar dan mudah lepas kendali.Dengan pengalaman tersebut diatas, maka dipilihlah aspal minyak denganangka penetrasi 60/70 sebagai bahan perkerasan beraspal.Di negara lainselain kelas Penetrasi dikenal jugakelas Viskositas, diAustralia dikenal AC-2,5, AC-5 dst. Ada jugakelas Performance Grade,misalnya yang dikaitkan dengan ketahanannya terhadap suhu, PG 64-10,PG 70-20 dst.

2) Aspal Emulsi

Aspal emulsi adalah campuran aspal dengan air (60-70%) dalam bentukemulsi,sehingga molekul-molekul aspal melayang di dalam air. Hal ini dimungkinkan karena adanya bahan tambah bersifatkatalis.Pencampuran aspal dengan air dan katalis tadi dilewatkan mesin colloidmill. Saat aspal emulsi disimpan lama (sekitar 3 bulan) maka emulsibisa terlepas (break) dan aspal mengendap ke dasar kontainer/drum.Agar ikatan emulsi terbentuk lagi, cukup digoyang goyang ataudigelinding-gelindingkan. Penggunaan aspal emulsi yang paling baikadalah sudah digunakan sebelum terlepas ikatan emulsinya.Penggunaan aspal emulsi biasanya pada hal-hal sebagai berikut:
a.Untuk lapis beton aspal campuran dingin misalnyapada daerah yangbelum punya AMP tetapi ingin kualitas jalannya setara dengan aspalbeton aspal), pada lokasi yang tidak boleh ada api terbuka misalnyawilayah pemboran minyak, komplek penyimpanan bahan bakar,

b.Untuk lapis Tack coat, Prime coat atau campuran untuk bahan“tambal siap pakai”.Sebagai gambaran dilampirkan dibawah iniTabel takaran penggunaan Aspal cair dan aspal Emulsi sebagai LapisPerekat (Spesifikasi Umum Ditjen Bina Marga tahun 2006):

Tahun 1993 pernah dicoba pemakaian aspal emulsi untuk beton aspalcampuran dingin dengan tebal 0,8 cm yang menggunakan mesinpenggetar khusus (teknologi dari Spanyol), disebut teknologi lapis tipisMacroseal(secara generik dikenal sebagai teknologislurry seal). Lapistipis ini dimaksudkan sebagai lapis pelindung untuk menahan air danmeningkatkan kekesatan permukaan jalan (misalnya pada permukaanperkerasan kaku yang sudah licin, daripada melakukanre-groovingyangdianggap terlalu lambat dan mahal).

aspal yang disediakan dalam bentuk emulsi dandigunakan dalam kondisi dingin dan cair
*) Aspal emulsi adlah suatu campuran aspal dengan air dan bahan pengemulsi

*) Emulsifer agent merupakan ion bermuatan listrik (Elektrolit), (+) Cation ; (-) Annion
*) Emulsifer agent berfungsi sebagai stabilisator
*) Partikel aspal melayang-layang dalam air karena partikel aspal diberi muatan listrik

*) Berdasarkan muatan listriknya, aspal emulsi dapat dibedakan atas ;
1. Kationik,
disebut juga aspal emulsi asam, merupakan aspal emulsi yang bermuatan arus listrik posirif
2. Anionik,
disebut juga aspal emulsi alkali, merupakan aspal emulsi yang bermuatan negatif
3. Nonionik,
merupakan aspal emulsi yang tidak mengalami ionisasi, berarti tidak mengantarkan listrik.
*) Yang umum digunakan sebagai bahan perkerasan jalan adalah aspal emulsi anionik dan kationik.
*) Berdasarkan kecepatan pengerasannya aspal emulsi dibedakan atas
- Rapid Setting (RS), aspal yang mengandung sedikit bahan pengemulsi sehingga pengikatan cepat terjadi. Digunakan untuk
Tack Coat
- Medium Setting (MS), Digunakan untuk Seal Coat
- Slow Seeting (SS), jenis aspal emulsi yang paling lambat menguap, Digunakan Sebagai Prime coat.


3) Aspal Busa (foamed asphalt)

Adalah aspal panas yang dicampurkan dengan air secara mendadaksehingga aspal berbusa dan seketikamenjadi semacam emulsi yangdapat dimanfaatkan keencerannya untuk membentuk lapis tipis aspalyang menyelimuti agregat. Aspal busa ini kita kenal sebagai bagian dariproses Recycling beton aspal yang dilakukan di ebagian ruas permukaanjalan di Pantura.


4) Cutback asphalt

Adalah aspal yang dicairkan dengan cara ditambah pelarut dari keluargahidrokarbon (minyak tanah/kerosin, bensin, solar). Untuk Primecoat danTackcoat digunakan jenis Rapi Curing (RC), Medium Curing (MC) atauSlow Curing (SC).Saat ini,aspal Emulsi mulai digunakan sebagaiTackcoat karena aspal Cutback yang dicampur bensin seringmenimbulkan kebakaran,demikian jugabilamenggunakanpelarutkeroseneatau solarsering tidak sempat menguap,sehinggaketikacampuran beton aspal harus digelardiatasnya,aspal betonterkontaminasi pelarutyang mengakibatkan aspal beton menjadi lunakdan pada akhirnyamenimbulkanproblemperubahan bentuk (deformasi,bleeding, licin).


5) Aspal Modifikasi

Nama lain dari Aspal Modifikasi adalah Polymer Modified Asphalt (PMA)atau Polymer Modified Bitumen (PMB), ini adalah aspal minyak ditambahdengan bahan tambah (additive) agar meningkat kinerjanyanya, yaituaspal yang tahan beban dan tahan lama (awet).Di Indonesia,kesadaran untuk menggunakanaspal modifikasi karena diperlukanhal-halsebagai berikut :

a) aspal yang lebih tahan panas (menaikkan titik lembek),digunakanaditif berbasis plastomer, elastomer, selulosa, filler atau penambahanasphalten seperti asbuton, gilsonite, Trinidad asphalt, atau aditifkhusus dengan sifat beragam (jenis jenis polimer tertentu). Aspalpolimer biasanya merupakan produk hilir dari pabrik kilang minyak.

b) aspal yanglebih lengket(menaikkanadhesi) agar agregat tidakmudah terburai,digunakan aditif yang bersifatlengket dan lentur yaituaditif yang berbasis karet.

c) aspal yanglebih tahan ultra violetagar tidak mudah menua(ageing).

Sebagai gambaran, di pasar kita mengenal Aspal modifikasi yangtelahdijual di Indonesia (dan ini sudahsejak tahun 1996) seperti : HighBonding Asphalt, Mexphalt, Cariphalt, Bituplus, Superfleks, Superphalt,Starbit, Aspal Prima 50, Retona dsb.

6) Aspal Buton (asbuton)

Adalah aspal alam yang terdapat di pulau Buton, berupa batuan yang mengandung aspal (rock asphalt)yang ditemukansejak tahun 1920,dengan cadangan lebih dari 600 juta ton, terbesar didunia. Ada dua lokasitambang di Buton, yaitu di Kabungka dan Lawele. Perbedaan aspal Kabungka dan aspal Lawele adalah sebagai berikut :

a) Aspal Buton Kabungka, batuan induknya adalah batu kapur,danaspalnyameresap kedalam pori-pori batuan sebesar 12-20%, karenaitu penambangannya menggunakan bahan peledak. Batuan dipecahmenjadi kecil-kecil denganmesin pemecah batu (stone crusher).Aspal alam Kabungka yang dalam bentuk curah dikirim dengan tongkang dan dump truckke proyek yang akan memanfaatkannya.Selanjutnyaproses pengaktifan aspal adalah dengan mencampur aspal curah tersebut denganmodifier (minyak pelarut khusus) dengan tujuan menjemput aspal alamKabungka dari cangkangnyamelalui pemeraman selama 2–5 hari. Hasil dari pemeraman tersebutadalah makaterjadilah mastik yang siap dicampur dengan agregatmenjadi campuran aspal yang siap gelar.

b) Aspal Buton Lawele,batuan induknya adalah batuan Silika,dimanaaspalnya tidak meresap tetapi menempel di batuan sebanyak 20-35%, sehingga lebih mudah diaktifkan (tidak perlu pemeramanseperti pada proses pengaktifan aspal di aspal Kabungka). Kesulitanpenanganan aspal Buton Lawele justru terletak pada kelengketannyayang terlalu tinggi (bergumpal-gumpal) sehingga susah untuk ditakarmenurut jumlah yang dibutuhkan


2. Bahan-bahan Susun Aspal

Bahan Susun Campuran AC-WC

Secara umum bahan susun Beton Aspal terdiri atas:

1. Agregat
Agregat merupakan sekumpulan butiran batu pecah, kerikil, pasir ataupun komposisi mineral lainnya, baik hasil alam (natural aggregate), hasil olahan (manufacture aggregate) maupun hasil buatan (synthetic aggregate) yang digunakan sebagai bahan penyusun perkerasan jalan.
Menurut Asphalt Institute (2001) agregat adalah suatu mineral padat dan keras yang digunakan pada campuran aspal panas, yang dapat berupa pasir, kerikil batu pecah, slag dan debu batu. Agregat adalah 90-95% berdasarkan berat dan 75-85% berdasarkan volume dari sebagian besar campuran aspal panas. Dengan demikian daya dukung, keawetan dan mutu perkerasan jalan tergantung dari sifat agregat dan hasil pencampuran agregat dengan aspal.

Jenis agregat menurut ukuran butirnya diklasifikasikan sebagi berikut:
1. Agregat kasar, batuan yang tertahan saringan Nomor 8 (2,36 mm)
2. Agregat halus, batuan yang lolos saringan Nomor 8 (2,36 mm) dan tertahan saringan Nomor 30 (0,6 mm)
3. Bahan pengisi (filler), batuan lolos saringan Nomor 200 (0,075 mm)
Bahan pengisi (filler) adalah kumpulan mineral agregat yang lolos saringan Nomor 200 (0,075 mm) digunakan untuk mengisi rongga di antarapartikel bahan susun lapis keras. Menurut Bina Marga (1987), filler adalah bahan berbutir halus yang lolos saringan Nomor 30 (0,6 mm) dimana prosentase berat butir yang lolos saringan Nomor 200 minimum 65%.

Secara umum, syarat agregat dapat digunakan sebagai bahan jalan yaitu:
a. Tahan lama (durable-resistance to abrasive), batuan harus mempunyai kualitas yang cukup tahan terhadap pemecahan degradasi (timbulnya bahan-bahan halus yang besarnya lolos saringan #100 dan tertahan #200 yang disebabkan oleh adanya gaya-gaya mekanis (lalulintas) atau gaya yang berlebihan sebelum dilakukan mixing atau pencampuran) dan disintegrasi (pemecahan atau pemisahan partikel-partikel batuan yang disebabkan karena gaya-gaya kimia).
b. Kekuatan dan kekerasan agregat harus tahan terhadap keausan dan degradasi sehingga dapat memberikan kekuatan dukung campuran sebagai lapis permukaan.
c. Tahan terhadap stripping (pengelupasan permukaan batuan), yaitu dituntut mempunyai adhesi yang baik dengan bahan ikatnya dan juga permukaan agregat yang bersih.
d. Harus memiliki tahanan terhadap polishing agar dapat menyediakan koefisien gesek yang cukup dan dapat bertahan lama.
e. Harus memiliki ketahanan terhadap cuaca, antara lain perubahan suhu, air dan kembang susut.
f. Bentuk partikel yang menyudut (angular) akan mempunyai angka gesek yang lebih besar sehingga akan meningkatkan stabilitas campuran.
g. Tekstur permukaan yang kesat dan kasar memberkan gaya gesek yang lebih besar sehingga akan meningkatkan stabilitas campuran.

2. Aspal
Aspal merupakan campuran yang terdiri dari bitumen dan mineral yang berwarna cokelat hingga hitam, keras hingga cair, mempunyai sifat lekat yang baik, larut dalam lauran CS2, CCl4 maupun CHCl3 dengan sempurna serta mempunyai sifat berlemak dan tidak larut dalam air (Krebs and Walker, 1971).
Aspal didapatkan dengan proses proses destilasi minyak mentah denagn keadaan vakum udara pada suhu sekitar 480 C (900 F). temperature yang digunakan dapat berbeda tergantung dari jenis minyak mentah yang digunakan atau jenis aspal yang diproduksi.
Komposisi aspal terdiri dari 4 golongan senyawa kimia, yaitu asphaltenes, resins, aromatic dan saturates yang selanjutnya gabungan antara resins, aromatic dan saturates sering disebut kelompok maltenes. Kadar kelompok-kelompok kimia tersebut berbeda-beda sesuai dengan nilai penetrasi aspal.
Aspal pada konstruksi perkerasan jalan digunakan sebagai pengikat dan pengisi antar agregat untuk membentuk suatu campuran yang kompak dan sebagai pelindung dari air, selain itu sebagai bahan pengikat yang memberikan ikatan yang kuat antar aspal dan agregat dan antar aspal itu sendiri. Karena fungsinya yang vital, maka aspal harus mempunyai daya tahan terhadap cuaca, mempunai adhesi, kohesi dan memberikan sifat elastic yang tinggi.

Beberapa persyaratan aspal sebagai bahan jalan adalah:
a. Kekakuan (stiffness), dalam hal ini aspal harus memiliki kekakuan atau kekerasan yang cukup agar cukup dapat mempertahankan bentuknya.
b. Mudah dikerjakan (workability)
Workability yang cukup akan memudahkan pelaksanaan penggelaran bahan dan juga dalam pemadatannya untuk memperoleh lapis yang pada dan kompak.
c. Kuat tarik (tensil strength) dan adhesi (adhesion)
Kuat tarik dan adhesi yang cukup sangat diperlukan agar lapis perkerasan yang dibuat akan tahan terhadap retak (cracking) yang ditambah oleh kuat tarik, pengulitan (stripping) yang ditahan oleh adhesi, goyah (raveling) yang ditahan oelh kuat tarik atau adhesi.
d. Tahan terhadap cuaca
Kondisi perkerasan jalan yang mengalami perubahan cuaca mengharuskan aspal mempunyai sifat ini sehingga dapat memenuhi kebutuhan lalulintas serta tahan lama.
Sifat aspal yang dominan pada perilaku lapisan aspal keras jalan adalah termoplastis dan sifat keawetan (durability). Sifat termoplastis, yaitu jika dipanaskan akan melembek dan dapat menjadi lunak atau cair sehingga dapat membungkus partikel atau agregat selama proses pembuatan aspal campuran panas. Sedangkan sifat keawetan, yaitu kemampuan aspal mempertahankan sifat aspalnya akibatnya proses pelaksanaan konstruksi, pengaruh cuaca dan beban lalulintas pada masa pelayanan.
Dalam kaitannya sebagai unsur hidrokarbon yang sangat kompleks, setiap sumber minyak bumi menghasilkan molekul aspal yang berbeda-beda sifat fisiknya sehingga perlu adanya pemeriksaaan laboratorium untuk setiap aspal yang akan digunakan. Hasil pengujian laboratorium tersebut harus memenuhi spesifikasi sifat fisik aspal yang telah ditetapkan. Penambahan additive pun mempengaruhi sifat fisik aspal, dimana tujuan dari penambahan additive ini adalah utnuk meningkatkan kualitas aspal.
Pengujian yang dilakukan terhadap sifat fisik aspal antara lain sebagai berikut:
a. Penetrasi (penetration)
Pengujian penetrasi aspal adalah untuk mengetahui tingkat kekerasan aspal. Nilai penetrasi yang besar menunjukkan aspal yang lunak dan sebaliknya nilai penetrasi yang kecil menunjukkan aspal yang keras. Pengujian penetrasi juga dilakukan setelah adanya kehilangan berat. Hubungan nilai penetrasi dalam pelaksanaan terkait dengan suhu perkerasan, lokasi penggunaan aspal, jenis konstruksi dan kepadatan lalu lintas.
b. Titik lembek aspal (softening point)
Pengujian ini merupakan indicator kepekaan aspal terhadap temperature. Titik lembek merupakan suhu pada saat aspal menjadi lembek karena pembebanan dan kecepatan pembebanan tertentu. Aspal dengan titik lembek yang rendah menunjukkan aspal tersebut sanagt peka terhadap pengaruh suhu sehingga aspal tersebut kurang baik jika digunakan.
c. Titik nyala (flash point)
Titik nyala adalah suhu diaman pada saat terlihat nyala singkat pada suatu titik diatas permukaan aspal. Pengujian ini perlu dilakukan untuk mengetahui temperature maksimum pemanasan aspal sehingga aspal tidak terbakar.
d. Kehilangan berat (lost in heating)
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui pengurangan berat aspal akibat penguapan bahan-bahan yang mudah menguap dalam aspal. Penurunan berat yang besar menunjukkan banyaknya bahan yang hilang karena penguapan sehingga aspal akan cepat mengeras dan menjadi rapuh.
e. Kelarutan dalam CCl4 (solubility)
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kemurnian aspal. Jika semua bitumen yang diuji larut dalam karbon tetra klorida (CCl4) maak bitumen tersebut murni.
f. Daktilitas (ductility)
Pemeriksaan ini ditujukan untuk mengetahui sifat kohesi dalam aspal itu sendiri dan juga sifat elastisitas dari aspal. Untuk dapat mengetahui perubahan suhu perkerasan, aspal mempunyai daktilitas yang tinggi, namun jika terlalu tinggi akan memberikan performance yang kurang baik.
g. Berat jenis (specific gravity)
Berat jenis aspal meruapakn perbandingan berat aspal dan berat air pada volume yang sama dan pada suhu tertentu. Berat jenis aspal diperlukan untuk perhitungan analisa campuran.
h. Viskositas (viscosity)
Pemeriksaan viskositas bertujuan untuk mengetahui kekentalan aspal. Viskositas aspal erat kaitannya dengan kemudahan pengerjaan aspal dalam proses pencampuran atau penyemprotan serta memaksimalkan pemadatan. Dari hasil pemeriksaan akan diperoleh temperature untuk kekentalan aspal yang paling baik dalam proses pencampuran dan penyemprotan.


3. Proses Terjadinya Aspal

Sebagian besar dari aspal yang digunakan secara komersial diperoleh dari minyak bumi. Meskipun demikian, sejumlah besar aspal terjadi dalam bentuk terkonsentrasi di alam. Alami deposito aspal / bitumen terbentuk dari sisa-sisa kuno, mikroskopis ganggang ( diatom ) dan hal-hal sekali-hidup lainnya. Sisa-sisa tersebut disimpan di lumpur di dasar laut atau danau di mana organisme hidup. Di bawah panas (di atas 50 ° C) dan tekanan dari pemakaman jauh di dalam bumi, sisa-sisa diubah menjadi bahan seperti aspal / bitumen, kerogen , atau minyak bumi.
Deposito alami aspal / bitumen termasuk danau seperti Danau pitch di Trinidad dan Tobago dan Danau Bermudez di Venezuela. Alami merembes dari aspal / bitumen terjadi di La Brea Tar Pits dan di Laut Mati .
Aspal / bitumen juga terjadi di batupasir yang tidak terkonsolidasi dikenal sebagai “pasir minyak” di Alberta, Kanada, dan sejenisnya “tar pasir” di Utah, AS. Provinsi Kanada Alberta memiliki sebagian dari cadangan dunia aspal alam, dalam tiga deposito besar yang meliputi 142.000 kilometer persegi (55.000 sq mi), area yang lebih besar dari Inggris atau negara bagian New York . Ini pasir bituminous berisi 166 miliar barel (26,4 × 10 9 m 3) cadangan minyak komersial didirikan, memberikan Kanada terbesar ketiga cadangan minyak di dunia. dan menghasilkan lebih dari 2,3 juta barel per hari (370 × 10 3 m 3 / d) dari minyak mentah berat dan minyak mentah sintetis . Meskipun secara historis itu digunakan tanpa pemurnian untuk membuka jalan, hampir semua aspal sekarang digunakan sebagai bahan baku untuk kilang minyak di Kanada dan Amerika Serikat.
Deposit terbesar di dunia aspal alam, yang dikenal sebagai pasir minyak Athabasca terletak di Formasi McMurray dari Northern Alberta. Formasi ini dari awal Cretaceous , dan terdiri dari berbagai lensa pasir minyak bearing dengan minyak hingga 20%. Studi isotop atribut deposito minyak menjadi sekitar 110 juta tahun. Dua kecil tapi masih formasi yang sangat besar terjadi di pasir minyak Peace River dan pasir minyak Danau Dingin , di sebelah barat dan tenggara dari pasir minyak Athabasca, masing-masing. Aspal deposito Alberta, hanya bagian dari pasir minyak Athabasca cukup dangkal cocok untuk pertambangan permukaan. 80% lainnya harus diproduksi oleh sumur minyak menggunakan enhanced oil recovery teknik seperti drainase gravitasi uap dibantu .
Minyak berat atau aspal deposito jauh lebih kecil juga terjadi di Uinta Basin di Utah, AS. kira-kira 6% aspal.
Aspal / bitumen terjadi di pembuluh darah hidrotermal . Contoh dari ini adalah dalam Uinta Basin dari Utah, di Amerika Serikat, di mana ada segerombolan lateral dan vertikal vena yang luas terdiri dari hidrokarbon padat disebut Gilsonite . Vena ini dibentuk oleh polimerisasi dan pemadatan hidrokarbon yang dimobilisasi dari serpih minyak yang lebih dalam dari Formasi Green River selama penguburan dan diagenesis.
Aspal / bitumen mirip dengan bahan organik di meteorit karbon. Namun, studi rinci telah menunjukkan bahan-bahan tersebut menjadi berbeda. Sumber daya yang luas Alberta aspal diyakini telah dimulai sebagai bahan hidup dari tanaman dan hewan laut , terutama ganggang, yang mati jutaan tahun yang lalu ketika sebuah laut kuno tertutup Alberta. Mereka tertutup oleh lumpur, dikubur dalam selama ribuan tahun, dan dengan lembut dimasak dalam minyak dengan panas bumi pada suhu 50 sampai 150 ° C (120-300 ° F). Karena tekanan dari meningkatnya dari Rocky Mountains di barat daya Alberta, 80-55000000 tahun yang lalu, minyak didorong timur laut ratusan kilometer ke deposito pasir bawah tanah yang ditinggalkan oleh dasar sungai kuno dan pantai laut, sehingga membentuk pasir minyak.




Sumber:
https://simantu.pu.go.id/epel/edok/50842_3._Bahan_Aspal_Untuk_Perkerasan_Lentur.pdf
http://civilkitau.blogspot.com/2014/03/jenis-jenis-aspal.html
http://coratcoretapaaja.blogspot.com/2012/04/bahan-susun-campuran-asphaltic-concrete.html
https://bisakimia.com/2016/07/31/proses-terjadinya-aspal/
 

AGREGAT

AGREGAT 

Agregat merupakan komponen beton yang paling berperan dalam menentukan besarnya. Agregat untuk beton adalah butiran mineral keras yang bentuknya mendekati bulat dengan ukuran butiran antara 0,063 mm — 150 mm. Agregat menurut asalnya dapat dibagi dua yaitu agregat alami yang diperoleh dari sungai dan agregat buatan yang diperoleh dari batu pecah. Dalam hal ini, agregat yang digunakan adalah agregat alami yang berupa coarse agregat (kerikil ), coarse sand ( pasir kasar ), dan fine sand ( pasir halus ). Dalam campuran beton, agregat merupakan bahan penguat (strengter) dan pengisi (filler), dan menempati 60% — 75% dari volume total beton.

Keutamaan agregat dalam peranannya di dalam beton :
Menghemat penggunaan semen Portland
Menghasilkan kekuatan besar pada beton
Mengurangi penyusutan pada pengerasan beton
Dengan gradasi agregat yang baik dapat tercapai beton yang padat

A). Agregat Kasar

Agregat kasar (Coarse Aggregate) biasa juga disebut kerikil sebagai hasil desintegrasi alami dari batuan atau berupa batu pecah yang diperoleh dari industri pemecah batu, dengan butirannya berukuran antara 4,76 mm — 150 mm.. Ketentuan agregat kasar antara lain:
Agregat kasar harus terdiri dari butiran yang keras dan tidak berpori. Aggregat kasar yang butirannya pipih hanya dapat dipakai jika jumlah butir-butir pipihnya tidak melampaui 20% berat agregat seluruhnya.
Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% dalam berat keringnya. Bila melampaui harus dicuci.
Agregat kasar tidak boleh mengandung zat yang dapat merusak beton, seperti zat yang relatif alkali.
Agregat kasar untuk beton dapat berupa kerikil alam dari batu pecah.
Agregat kasar harus lewat tes kekerasan dengan bejana penguji Rudeloff dengan beban uji 20 ton.
Kadar bagian yang lemah jika diuji dengan goresan batang tembaga maksimum 5%.
Angka kehalusan (Fineness Modulus) untuk Coarse Aggregate antara 6–7,5.

Jenis agregat kasar yang umum adalah:
Batu pecah alami: Bahan ini didapat dari cadas atau batu pecah alami yang digali.
Kerikil alami: Kerikil didapat dari proses alami, yaitu dari pengikisan tepi maupun dasar sungai oleh air sungai yang mengalir.
Agregat kasar buatan: Terutama berupa slag atau shale yang biasa digunakan untuk beton berbobot ringan.
Agregat untuk pelindung nuklir dan berbobot berat: Agregat kasar yang diklasifikasi disini misalnya baja pecah, barit, magnatit dan limonit.

B). Agregat Halus

Agregat halus untuk beton dapat berupa pasir alam sebagai hasil desintegrasi alami dari batuan-batuan atau berupa pasir buatan yang dihasilkan oleh alat pemecah batu. Agregat ini berukuran 0,063 mm — 4,76 mm yang meliputi pasir kasar (Coarse Sand) dan pasir halus (Fine Sand). Untuk beton penahan radiasi, serbuk baja halus dan serbuk besi pecah digunakan sebagai agregat halus. Menurut PBI, agregat halus memenuhi syarat:
Agregat halus harus terdiri dari butiran-butiran tajam, keras, dan bersifat kekal artinya tidak hancur oleh pengaruh cuaca dan temperatur, seperti terik matahari hujan, dan lain-lain.
Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5 % berat kering, apabila kadar lumpur lebih besar dari 5%, maka agregat halus harus dicuci bila ingin dipakai untuk campuran beton atau bisa juga digunakan langsung tetapi kekuatan beton berkurang 5 %.
Agregat halus tidak boleh mengandung bahan organik (zat hidup) terlalu banyak dan harus dibuktikan dengan percobaan warna dari ABRAMS-HARDER dengan larutan NaOH 3%.
Angka kehalusan (Fineness Modulus) untuk Fine Sand antara 2,2–3,2.
Angka kehalusan (Fineness Modulus) untuk Coarse Sand antara 3,2–4,5.
Agregat halus harus terdiri dari butiran yang beranekaragam besarnya.

Agregat halus yang tidak memenuhi percobaan tersebut juga dapat dipakai, asal saja kekuatan tekan adukan agregat pada umur 7 dan 28 hari tidak kurang dari 95% dari kekuatan adukan agregat yang sama, tetapi dicuci terlebih dahulu dalam larutan NaOH 3% yang kemudian dicuci bersih dengan air pada umur yang sama.

Agregat halus harus terdiri dari butiran yang beranekaragam dan apabila diayak dengan ayakan susunan harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut:
Sisa diatas ayakan 4 mm minimum beratnya 2%
Sisa diatas ayakan 1mm minimum beratnya 10%
Sisa diatas ayakan 0,025 beratnya berkisar antara 80% sampai 95%.

1. Jenis-jenis Agregat

1). Jenis Agregat Berdasarkan Berat

Ada tiga jenis agreagat berdasarkan beratnya, yaitu agregat normal, agregat ringan dan agregat berat. Peraturan beton 1989 mencakup agregat normal an agregat ringan.

a. Agregat normal

Dihasilkan dari pemecahan batuan dengan quarry atau langsung dari sumber alam. Agregat ini biasanya berasal dari granit, basalt, kuarsa dan sebagainya. Berat jenis rata-ratanya adalah 2.5 – 2.7 atau tidak boleh kurang dari 1.2 kg/dm3. Beton yang dibuat dengan agregat normal adalah beton normal, yaitu beton yang dibuat dengan isi 2.200 - 2.500 kg/m3 (SK. SNI.T-15-1990:1). Kekuatan tekannya sekitar 15-40 Mpa. Ketentuan dan persyaratan dari SII.0052-80 “Mutu Dan Cara Uji Agregat Beton” harus dipenuhi. Bila tidak tercakup dalam SII.0052-80, maka agregat harus memenuhi ketentuan ASTM C-33, “ Specification For Concrete Aggregates”(PB-89, 1989:9).

b. Agregat ringan

Digunakan untuk menghasilkan beton yang ringan dalam sebuah bangunan yang memperhitungkan berat dirinya. Agregat ringan digunakan dalam bermacam produk beton, misalnya bahan-bahan untuk isolasi atau lahan untuk pra-tekan. Agregat ini paling banyak digunakan untuk beton-beton pra-cetak. Beton yang dibuat dengan agregat ringan mempunyai sifat tahan api yang baik. Kelemahannya adalah ukuran pori pada beton yang dibuaat dengan agrergat ini besar, sehingga penyerapannya besar pula. Jika tidak diperhatikan hal ini akan menyebabkan beton yang dihasilkan menjadi kurang baik kualitasnya. Agregat ringan dapat dibedakan menjadi dua, yaitu yang dihasilkan melalui pembekahan (expanding) dan yang dihasilkan dari pengolahan bahan alam. Disarankan agar penakarannya menggunakan volume. Berat isi agregat ini berkisar 350-880 kg/m3 untuk agregat kasarnya dan 750-1200 kg/m3 untuk agregat halusnya. Campuran kedua agregat tersebut mempunyai berat isi maksimum 1040 kg/m3. Agregat ringan yang digunkan dalam campuran beton harus memenuhi syarat mutu dari ASTM C-330, ” Specification For Lighweight Agragates For Structural Concrete”.

c. Agregat berat

Agregat berat mempunyai berat jenis lebih besar dari 2.800 kg/m3. Contohnya adalah magnetic (fe304), barites (BaSO4), dan serbuk besi. Berat jenis beton yang dihasilkan dapat mencapai 5 kali berat jenis bahannya. Beton yang dibuat dengan agregat ini biasanya digunakan sebagai pelindung dari radiasi sinar-X. Untuk mengetahui apakah suatu agregat termasuk agregat berat, ringan atau normal dapat diperiksa berat isinya. Standar yang digunakan adalah C.29. Definisi berat isi sendiri adalah berat dalam satuan volume untuk setiap partikel (Brink, R.H and Timms, A.G, 1966).

Ukuran maksimum yang diizinkan dalam ASTM C29 adalah 6 in(150 mm). Alat yang digunakan dalam menentukan berat isi adalah bejana silinder dengan butir yang telah ditentukan sesuai dengan syarat seperti yang tercantum dalam table dibawah ini. Dalam hal in ukuran nominal agregat merupakan ukuran maksimum dan volume alat ukur tidak boleh kurang dari 95% dari volume yang tercantum pada tabel.

2). Jenis Agregat Berdasarkan Bentuk

Bentuk agregat belum terdefinisikan secara jelas, sehingga sifat-sifat tersebut sulit diukur dengan baik. Sejumlah peneliti telah banyak membicarakan hal ini, salah satunya adalah Mather yang menyatakan bahwa bentuk butir agregat ditentukan oleh dua sifat yang tidak saling tergantung yaitu kebulatan/ketajaman sudut (sifat yang tergantung pada ketajaman relatif , secara numerik dinyatakan dengan rasio antara jari-jari rata-rata dari sudut lengkung ujung atau sudut butir dari jari-jari maksimum lengkung salah satu ujung/sudutnya) dan oleh sperikal yaitu rasio antara luas permukaan dengan volume butir.

Bentuk agregat dipengaruhi oleh beberapa faktor. Secara alamiah bentuk agregat dipengaruhi oleh proses geologi batuan. Setelah dilakukan penambangan, bentuk agregat dipengaruhi oleh cara peledakan maupun mesin pemecah batu dan teknik yang digunakan.

Jika dikonsolidasikan, butiran yang bulat akan menghasilkan campuran beton yang lebih baik jika dibandingkan dengan butiran yang pipih. Penggunaan pasta semennyapun akan lebih ekonomis. Bentuk-bentuk agregat ini lebih banyak berpengaruh terhadap sifat pengerjaan pada beton segar (fresh concrete).Tes standar yang dapat digunakan dalam menentukan bentuk agregat ini adalah ASTM D-3398. Klasifikasi agregat berdasarkan bentuknya adalah sebagai berikut :

a. Agregat Bulat

Agregat ini terbentuk karena terjadinya pengikisan oleh air atau keseluruhannya terbentuk karena pergeseran. Rongga udaranya minimum 33%, sehingga rasio luas permukaannya kecil. Beton yang dihasilkan dari agregat ini kurang cocok untuk struktur yang menekankan pada kekuatan atau untuk beton mutu tinggi, karena ikatan antar agregat kurang kuat.

b. Agregat Bulat Sebagian atau Tidak Teratur

Agregat ini secara alamiah berbentuk tidak teratur. Sebagian terbentuk karena pergeseran sehingga permukaan atau sudut-sudutnya berbentuk bulat. Rongga udara pada agregat ini lebih tinggi, sekitar 35%-38%, sehingga membutuhkan lebih banyak pasta semen agar mudah dikerjakan. Beton yang dihasilkan dari agregat ini belum cukup baik untuk struktur yang menekankan pada kekuatan atau untuk beton mutu tinggi, karena ikatan antar agregat belum cukup baik (masih kurang kuat).

c. Agregat Bersudut

Agregat ini mempunyai sudut-sudut yang Nampak jelas, yang terbentuk ditempat-tempat perpotongan bidang-bidang dengan permukaan kasar. Rongga udara pada agregat ini berkisar antara 38%-40%, sehingga membutuhkan lebih banyak lagi pasta semen agar mudah dikerjakan. Beton yang dihasilkan dari agregat ini cocok untuk struktur yang menekankan pada kekuatan atau untuk beton mutu tinggi karena ikatan antar agregatnya baik (kuat). Agregat ini dapat juga digunakan untuk bahan lapis perkerasan (rigid pavement).

d. Agregat Panjang

Agregat ini panjangnya >lebarnya>tebalnya. Agregat disebut panjang jika ukuran terbesarnya lebih dari 9/5 ukuran rata-rata. ukuran rata-rata adalah ukuran ayakan yang meloloskan dan menahan butiran agragat. Sebagai contoh, agregat dengan ukuran rata-rata 15 mm, akan lolos ayakan 19mm dan tertahan oleh ayakan 10mm. Agregat ini dinamakan panjang jika ukuran terkecil butirannya lebih kecil dari 27 mm (9/5 x 15mm). Agregat jenis ini akan berpengaruh buruk pada mutu beton yang akan dibuat. Agregat jenis ini cenderung berada dirata-rata air sehingga akan terdapat rongga dibawahnya. Kekuatan tekan dari beton yang menggunakan agragat ini buruk.

e. Agregat Pipih

Agregat disebut pipih jika perbandingan tebal agregat terhadap ukuran-ukuran lebar dan tebalnya lebih kecil. Agregat pipih sama dengan agregat panjang, tidak baik untuk campuran beton mutu tinggi. Dinamakan pipih jika ukuran terkecilnya kurang dari 3/5 ukuran rata-ratanya. Untuk contoh diatas agregat disebut pipih jika lebih kecil dari 9mm. Menurut (Galloway, 1994) agregat pipih mempunyai perbandingan antara panjang dan lebar dengan ketebalan dengan rasio 1:3 yang dapat digambarkan sama dengan uang logam.

f. Agregat Pipih Dan Panjang

Agregat jenis ini mempunyai panjang yang jauh lebih besar daripada lebarnya, sedangkan lebarnya jauh lebih besar dari tebalnya.

3). Jenis Agregat Berdasarkan Tekstur Permukaan

Umumnya agregat dibedakan menjadi kasar, agak kasar, licin, agak licin. Berdasarkan pemeriksaan visual, tekstur agregat dapat dibedakan menjadi sangat halus (glassy), halus, granular, kasar, berkristal (crystalline), berpori, dan berlubang-lubang. Secara numerik belum dipakai untuk menentukan definisi dari susunan permukaan agregat. Permukaan yang kasar akan menghasilkan ikatan yang lebih baik jika dibandingkan dengan permukaan agregat yang licin. Jenis lain dari permukaan agregat adalah mengkilap dan kusam.

Ukuran susunan agregat tergantung dari kekerasan, ukuran molekul, tekstur batuan dan besarnya gaya yang bekerja pada permukaan butiran yang telah membuat licin atau kasar permukaan tersebut. Secara umum susunan permukaan ini sangat berpengaruuh pada kemudahan pekerjaan. Semakin licin permukaan agregat akan semakin sulit beton untuk dikerjakan. Jenis agregat berdasarkan tekstur permukaannya dapat dibedakan sebagai berikut:

a. Agregat licin/halus (glassy)

Agregat jenis ini lebih sedikit membutuhkan air dibandingkan dengan agregat dengan permukaan kasar. Dari hasil penelitian, kekasaran agregat akan menambah kekuatan gesekan antara pasta semen dengan permukaan butir agregat sehingga beton yang menggunakan agregat ini cenderung metunya lebih rendah. Agregat licin terbentuk dari akibat pengikisan oleh air, atau akibat patahnya batuan (rocks)berbutir halus atau batuan yang berlapis-lapis.

b. Berbutir (granular)

Pecahan agregat jenis ini berbentuk bulat dan seragam.

c. Kasar

Pecahan kasar dapat terdiri dari batuan berbutir halu atau kasar yang mengandung bahan-bahan berkristal yang tidak dapat terlihat dengan jelas melalui pemeriksaan visual.

d. Kristalin (crystalline)

Agregat jenis ini mengandung Kristal-kristal yang nampak dengan jelas melalui pemeriksaan visual.

e. Berbentuk sarang lebah (honeycombs)

Tampak dengan jelas pori-porinya dan rongga-rongganya. Melalui pemeriksaan visual, kita dapat melihat lubang-lubang pada batuannya.



4). Jenis Agregat Berdasarkan Ukuran Butir Nominal

Ukuran agregat dapat mempengaruhi kekuatan tekan beton. Untuk perbandingan bahan-bahan campuran tertentu, kekeuatan tekan beton berkurang bila ukuran maksimum bertambah besar, dan juga akan menambah kesulitan dalam pengerjaanya. Ukuran dan bentuknya harus disesuaikan dengan syarat yang diberikan oleh ASTM, BS atau SNI/SII. Seerti yang diuraikan diatas, ukuran agregat lebih banyak pula berpengaruh terhadap kemudahan pengerjaan (workability). Pemilihan ukuran maksimum dari agregat ini cenderung tergantung dari jenis cetakan dan tulangan. Untuk strukutur beton bertulang SK SNI T-15-1991-03 memberikan batasan untuk butir agregat maksimum yang digunakan sebesar 40mm.Sebagai dasar perancangan campuran beton besar butir maksimum agregat, (ACI 318,1989:2-1) dan (PB, 1989:9), memberikan batasan sebagai berikut:

1) Seperlima dari jarak terkecil anatara bidang samping cetakan,

2) Sepertiga dari tebal pelat

3) Tiga perempat dari jarak bersih minimum diantara batang-batang tulangan atau berkas-berkas (bundle bar) ataupun dari tendon prestress atau ducting.

Jika ukuran maksimum agregat lebih besar dari 40mm, agregat tersebut dapat saja digunakan, asal disetujui oleh ahlinya dengan mempertimbangkan kemudahan pengerjaannya dan cara-cara pemadatan (consolidation) beton selama pengerjaanya tidak menyebabkan terjadinya rongga-rongga udara atau sarang kerikil (honeycombs). Untuk itu pengawasan ahli harus selalu melakukan inspeksi dan bertanggungjawab terhadap batas maksimum dari butir agregat tersebut (ACI 318,1989:2-1). Dari ukurannya ini, agregat dapat dibedakan menjadi dua golongan yaitu agregat kasar dan agregat halus (Ulasan PB,1989:9).

1. Agregat halus ialah agregat yang semua butirnya menembus ayakan berlubang 4.8mm (SII.0052,1980) atau 4.75mm (ASTM C33,1982) atau 5.0mm (BS.812,1976).

2. Agregat kasar ialah agregat yang semua butirnya tertinggal diatas ayakan berlubang 4.8mm (SII.0052,1980) atau 4.75mm (ASTM C33,1982) atau 5.0mm (BS.812,1976).

5). Jenis Agregat Berdasarkan Gradasi

Gradasi agregat ialah distribusi dari ukuran agregat. Distribusi ini bervariasi dapat dibedakan menjadi tiga yaitu gradasi sela (gap grade), gradasi menerus (continous grade), dan gradasi seragam (uniform grade). Untuk mengetahui gradasi tersebut dilakukan pengujian melalui analisa ayak sesuai dengan standar dari BS-812, ASTM C-33, C136, ASHTO T.27 ataupun standar Indonesia. Beberapa ukuran saringan yang digunakan untuk mengetahui gradasi agregat ditunjukkan oleh table berikut :

a. Gradasi Sela (Gap Gradation)

Jika salah satu atau lebih dari ukuran butir atau fraksi pada satu set ayakan tidak ada, maka gradasi ini akan menunjukkan satu garis horizontal dalam grafiknya. Keistimewaan dari gradasi ini antara lain :

1. Pada nilai faktor air semen tertentu, kemudahan pengerjaan akan lebih tinggi bila kandungan pasir lebih sedikit.

2. Pada kondisi kelecakan yang tinggi, lebih cenderung mengalami segregasi, oleh karena itu gradasi sela disarankan dipakai pada tingkat kemudahan pengerjaan yang rendah, yang pemadatannya menggunakan penggetaran (vibration).

3. Gradasi ini tidak berpengaruh buruk pada kekuatan beton.

b. Gradasi Menerus

Didefinisikan jika agregat yang semua ukuran butirnya ada dan terdistribusi dengan baik. Agregat ini lebih sering dipakai dalam campuran beton. Untuk mendapatkan angka pori yang kecil dan kemampatan yang tinggi sehingga terjadi interlocking yang baik, campuran beton membutuhkan variasi ukuran butir agregat. Dibandingkan dengan gradasi sela atau seragam, gradas menerus adalah yang paling baik.

c. Gradasi Seragam

Agregat yang mempunyai ukuran yang sama didefinisikan sebagai agregat seragam. Agregat ini terdiri dari batas yang sempit dari ukuran fraksi, agregat dengan gradasi ini biasanya dipakai unutk beton ringan yaitu jenis beton tanpa pasirv(nir-pasir), atau untuk mengisi agregat dengan gradasi sela, atau untuk campuran agregat yang kurang baik atau tidak memenuhi syarat.

2. Jenis Pengujian Pada Agregat 

PENGUJIAN AGREGAT, ASPAL DAN ASBUTON

1. UMUM

Tahap awal dalam pelaksanaan pekerjaan perkerasan beraspal dengan menggunakan asbuton adalah perlu mengetahui kualitas bahan yang akan digunakan, apakah memenuhi persyaratan atau tidak. Jadi keberhasilan pelaksanaan pekerjaan perkerasan beraspal dengan menggunakan asbuton sangat tergantung terhadap kualitas agregat, aspal dan Asbuton yang digunakan

2. JENIS DAN PERALATAN PENGUJIAN AGREGAT

Peralatan Uji Agregat adalah: Alat pembagi contoh agregat (spliter). Alat saringan lengkap, dengan ukuran sesuai gradasi agregat yang dipilih Alat untuk menguji berat Jenis semu dan berat Jenis bulk Alat pemeriksaan keausan dengan mesin abrasi Alat pengujian setara pasir (sand equivalent) lengkap Alat untuk pemeriksaan gumpalan lempung dan butiran yang mudah pecah Alat untuk pemeriksaan daya lekat agregat terhadap aspal (affinity) Alat untuk pengujian angularitas agregat halus dan kasar Alat untuk pemeriksaan kepipihan dan kelonjongan agregat Alat untuk pengujian partikel ringan dalam agregat



3. JENIS PENGUJIAN AGREGAT

METODE Pengujian keausan agregat dengan mesin abrasi Los Angeles.

SNI Pengujian jumlah bahan dalam agregat yang lolos saringan No. 200 (0,075 mm).

SNI Pengujian tentang analisis saringan agregat halus dan kasar.

SNI Pengujian agregat halus atau pasir yang mengandung bahan plastis dengan cara setara pasir.

SNI Pengujian Berat Jenis agregat kasar.

SNI Pengujian Berat Jenis agregat halus.

SNI Pengujian kelekatan agregat terhadap aspal.

SNI Angularitas agregat kasar

SNI Partikel Pipih dan Lonjong RSNI T Angularitas agregat halus Penyiapan benda uji contoh agregat

SNI Pengambilan contoh agregat SNI



4. JENIS DAN PERALATAN PENGUJIAN ASPAL DAN ASBUTON

Peralatan Uji Aspal dan Asbuton adalah:

Alat pengambilan contoh bahan bitumen

Alat uji titik nyala dengan Cleveland Open Cup

Alat ekstraktor reflux untuk pemisahan mineral dengan bitumen asbuton

Alat saringan bahan berbutir lengkap

Alat untuk pemulihan aspal (recovery)

Alat uji penetrasi bahan bitumen

Alat uji untuk pengujian titik lembek

Alat untuk pengujian daktilitas bahan bitumen

Viskometer yaitu alat untuk pengujian kekentalan

Saybolt Furol yaitu alat untuk pengujian viskositas kinematik

Alat untuk pengujian titik nyala Tag Open Cup

Destilator yaitu alat penyulingan

Alat untuk pengujian kadar air gelas ukur, pengaduk, wadah, saringan no.14 dan oven



5. JENIS PENGUJIAN ASPAL 1.

Jenis Pengujian Aspal Keras JENIS PENGUJIAN METODE

1. Penetrasi SNI

2. Titik lembek SNI

3. Daktilitas SNI

4. Kelarutan dalam C2HCl3 SNI

5. Titik nyala SNI

6. Berat Jenis SNI

7. Kehilangan berat SNI

8. Penetrasi setelah kehilangan berat

9. Daktilitas setelah kehilangan berat

10. Titik lembek setelah RTFOT

11. Temperatur pencampuran dan pemadatan SNI

12. Kadar air SNI



6. JENIS PENGUJIAN BITUMEN ASBUTON MURNI

NO. JENIS PENGUJIAN METODE

1. Penetrasi, 25 oC; 100 gr; 5 dctik; 0,1 mm SNI

2. Titik Lembek, oC SNI

3. Titik Nyala, oC SNI

4. Daktilitas; 25 oC, cm SNI

5. Berat jenis SNI

6 Kelarutan dalam Trichlor Ethylen; % berat RSNI M

7. Penurunan Berat (dengan TFOT), %berat SNI

8 Penetrasi setelah penurunan berat, % asli

9 Daktilitas setelah penurunan berat, cm



7. JENIS PENGUJIAN ASBUTON MODIFIKASI

NO. JENIS PENGUJIAN METODE

1. Penetrasi, 25 ‘C; 100 gr; 5 dctik; 0,1 mm SNI

2. Titik Lembek, °C SNI

3. Titik Nyala, °C SNI

4. Daktilitas; 25 °C, cm SNI

5. Berat jenis SNI

6. Kelarutan dalam Trichlor Ethylen, % berat RSNI M

7. Penurunan Berat (dengan TFOT), % berat SNI

8. Penetrasi setelah kehilangan berat, % asli

9. Daktilitas setelah TFOT, cm

10 Mineral Lolos Saringan No. 100, % * SNI



8. JENIS PENGUJIAN PEREMAJA HANGAT

NO. JENIS PENGUJIAN METODA

1. Viskositas: - pada 60 oC (cSt) - atau 100 oC,(dtk) AASHTO T-72

2. Kelarutan dlm TCE, (%) SNI

3. Titik nyala, (oC) AASHTO T-73

4. Berat Jenis, SNI

5. Penurunan berat (TFOT), (% terhadap berat awal) SNI

6. Kadar parafin lilin, (%) SNI



9. JENIS PENGUJIAN ASBUTON BUTIR

NO. JENIS PENGUJIAN METODA PENGUJIAN

1. Ekstraksi Kadar bitumen asbuton; % SNI

2. Ukuran butir asbuton butir Saringan No 8 (2,36 mm) dan Saringan No 16 (1,18 mm); SNI

3. Kadar air, % SNI

4. Penetrasi bitumen asbuton pada 25 °C, 100 g, 5 detik; 0,1 mm SNI



10. PERALATAN UNTUK PENGUJIAN CAMPURAN BERASPAL

Peralatan pengujian campuran mencakup: Alat pembuat briket, yaitu alat pemadat campuran Satu unit alat pengujian Marshall Alat pengeluar briket hasil pemadatan (extruder) Bak penangas air (waterbath) Oven dengan pengatur temperatur Alat uji berat jenis campuran maksimum (Gmm) lengkap



11. METODE PENGAMBILAN CONTOH (SAMPLING)

PENGUJIAN AGREGAT

METODE PENGAMBILAN CONTOH (SAMPLING)

1. Pengambilan Contoh Agregat Dari Timbunan Langkah pengambilan contoh Tentukan tempat pengambilan contoh agregat pada tempat penimbunan dan masukkan papan kedalam timbunan diatasnya dengan tegak. Buang agregat pada daerah miring dibawah papan hingga diperoleh tempat yang rata dan datar untuk pengambilan contoh. Masukkan sekop kedalam bagian yang datar dan pindahkan satu sekop penuh agregat kedalam ember, lakukan dengan hati-hati, cara-cara pengambilan contoh agregat dari timbunan Ulangi langkah tersebut untuk tiga tempat lokasi pengambilan contoh bahan pada tempat penimbunan.

2. Pengambilan Contoh Agregat Dari Bin Panas (Hot Bin) Langkah pengambilan contoh Contoh agregat panas untuk setiap fraksi diambil dari masing-masing bin panas (hot bin) yang telah dilengkapi dengan fasilitas untuk pengambilan contoh. Ambil contoh agregat dari setiap bin dan ratakan kelebihan agregat bagian atas kotak. Sekitar tiga atau empat kali jumlah agregat yang diperlukan, diambil dari setiap bin dan dimasukkan kedalam kontainer contoh agregat. Pengambilan contoh agregat dari hot bin, dengan cara menjatuhkan agregat melalui kotak penimbang dan pugmill kedalam truk, atau menempatkan shovel di bawah lubang curahan, merupakan metode yang tidak teliti dalam pengambilan contoh agregat dan tidak boleh digunakan.



12. PENGUJIAN ANALISA UKURAN BUTIR (GRADASI)

Berat Contoh Minimum Untuk Analisa Gradasi

UKURAN AGREGAT NOMINAL MAKSIMUM

BERAT CONTOH KG (LB)

2,36 mm (No.8)

10 (25) 4,75 mm (No.4)

9,5 mm (3/8 in.)

12,5 mm (1/2 in.)

15 (35)

19,0 mm (3/4 in.)

25 (55)

25,0 mm (1 ½ in.)

50 (110)

37,5 mm (1 ½ in.)

75 (165)

50,0 mm (2 in.)

100 (220)



13. PENGUJIAN BERAT JENIS AGREGAT HALUS

Material yang akan diuji adalah agregat lolos saringan No. 8 (2,38 mm) Agregat harus dalam kondisi kering udara Langkah pengujian Contoh direndam dalam pan selama semalam Tiriskan air yang berlebih (Filler jangan terbuang), kemudian diangin-angin sampai kondisi kering permukaan jenuh, cek kondisi tersebut dengan kerucut SSD Bila sudah pada kondisi SSD, timbang contoh tersebut seberat 500 gram untuk setiap pengujian Masukkan contoh kedalam picknometer yang telah ditera sebelumnya dan tambahkan air hingga contoh terendam Keluarkan udara yang terperangkap dengan alat Vacuum Pump, llihat skala manometer harus menunjukkan angka 730 mm Hg Biarkan selama 15 menit sambil sesekali diguncang-guncang Matikan vacuum pump kemudian tambahkan air sampai batas tera pada leher tutup picknometer dan timbang Tuangkan contoh dan air dari picknometer kedalam pan yang terbuat dari logam, oven pada temperatur 110 ° ± 5 ° C sampai berat konstan Dinginkan hingga mencapai temperatur ruang kemudian ditimbang



14. PENGUJIAN BERAT JENIS AGREGAT KASAR

Material yang akan diuji adalah agregat yang tertahan saringan No. 8 (2,38 mm) Agregat harus dalam keadaan kering dan bersih Langkah pengujian Contoh direndam dalam pan selama semalam Timbang contoh dalam air (pada waktu penimbangan contoh harus selalu terendam) Keluarkan contoh dari keranjang timbang kemudian dilap hingga mencapai kondisi kering permukaan jenuh (SSD), kemudian dioven pada suhu 110 ± 5 ° C sampai beratnya konstan Dinginkan hingga mencapai suhu ruang, kemudian timbang



15. PENGUJIAN SETARA PASIR (SAND EQUIVALENT) AGREGAT HALUS

Persiapkan agregat yang lolos saringan No. 4 (4,76 mm) Agregat harus dalam keadaan kering Langkah pengujian Tuangkan larutan calsium Chloride kedalam silinder plastik sampai skala 5 (101,6 ± 2,5 ml) Masukkan contoh uji kedalam silinder plastik yang sudah diisi larutan calsium chloride Diamkan selama 10 menit Silinder plastic yang berisi contoh dan larutan setelah 10 menit, dikocok secara mendatar sebanyak 90 kali selama 30 detik Setelah dikocok tambahkan larutan calsium chloride sampai skala 15 (381 ml) Diamkan selama 20 menit ± 15 detik Setelah 20 menit, terjadi pengendapan, baca skala lumpur Masukkan beban dan baca skala beban Hitung nilai Sand Equivalent (SE)

a. Tabung berskala

b. Penuangan

c. Pembilasan

d. Pembacaan dan pembilas contoh pasir



16. PENGUJIAN KEAUSAN AGREGAT KASAR DENGAN MESIN ABRASI LOS ANGELES

Cuci agregat hingga bersih kemudian oven pada suhu 110 ° ± 5 ° C selama semalam/sampai berat konstan Dinginkan hingga mencapai suhu ruang, kemudian timbang sebanyak yang diperlukan/ sesuai grading yang digunakan Langkah pengujian Masukkan benda uji kedalam tabung uji/silinder abrasi Tambahkan bola-bola baja sesuai grading yang digunakan Pasang tutup silinder dan kencangkan, jangan sampai ada benda uji yang keluar pada saat pengujian berlangsung Setel/atur counter sesuai jumlah putaran yang diinginkan Setelah selesai, keluarkan benda uji dari dalam tabung/silinder uji, kemudian saring dengan saringan No. 12 Cuci benda uji yang tertahan saringan No. 12 kemudian oven pada suhu 110 ± 5 ° C sampai berat konstan Dinginkan hingga mencapai suhu ruang kemudian timbang



17. PENGUJIAN PARTIKEL PIPIH DAN LONJONG

Langkah Pengujian Pengujian dapat dilakukan dengan 2 cara, yaitu :

Berdasarkan berat, benda uji sebelumnya dikeringkan dalam oven pada temperatur (110 ± 5)oC sampai beratnya tetap .

Berdasarkan jumlah butiran, pengeringan agregat tidak diperlukan Pengujian kepipihan agregat dan kelonjongan agregat Pengujian kepipihan agregat Gunakan alat jangkar ukur rasio (Proportional caliper device) pada posisinya dengan perbandingan yang sesuai. Atur bukaan yang besar sesuai dengan lebarnya butiran. Butiran adalah pipih, jika ketebalannya dapat ditempatkan dalam bukaan yang lebih kecil. Bentuk agregat (kasar) berbentuk pipih, dinyatakan dengan persen berat butiran yang pipih per berat total butiran. Atau dapat dinyatakan dengan nilai rata-rata kepipihan, yaitu persen nilai rata-rata kepipihan per total persen butiran.



18. PENGUJIAN PARTIKEL PIPIH DAN LONJONG

Pengujian kelonjongan agregat Gunakan alat jangkar ukur rasio pada posisinya dengan perbandingan yang sesuai. Atur bukaan yang besar sesuai dengan panjangnya butiran. Butiran adalah lonjong, jika ketebalannya dapat ditempatkan dalam bukaan yang lebih kecil. Bentuk agregat (kasar) berbentuk lonjong, dinyatakan dengan persen berat butiran yang lonjong per berat total butiran. Atau dapat dinyatakan dengan nilai rata-rata kelonjongan, yaitu nilai rata-rata kelonjongan per total persen butiran. Pengujian pipih dan lonjong agregat Butiran adalah pipih dan lonjong, jika ketebalannya dapat ditempatkan dalam bukaan yang lebih kecil. Bentuk agregat (kasar) berbentuk pipih dan lonjong, dinyatakan dengan persen berat butiran yang pipih dan lonjong per berat total butiran. Atau dapat dinyatakan dengan nilai rata-rata kepipihan dan kelonjongan per total persen butiran.



19. Pengujian Butiran Berbentuk Lonjong (Panjang Terhadap Lebar), Pengujian Butiran Berbentuk Pipih (Lebar Terhadap Tebal)



20. PEMERIKSAAN DAYA LEKAT AGREGAT TERHADAP ASPAL (AFFINITY)

Persiapkan benda uji agregat lolos saringan 9,5 mm (3/8 in.) dan tertahan saringan 6,3 mm (1/4 in.). Contoh tersebut harus dalam keadaan kering oven Langkah Pengujian Masukkan 100 gram benda uji kedalam wadah. Isi aspal sekitar 5,5 gram yang telah dipanaskan pada temperatur sesuai. Aduk aspal dan benda uji sampai merata selama 2 menit. Masukkan adukan beserta wadahnya dalam oven pada temperatur 60°C selama 2 jam. Keluarkan adukan beserta wadahnya dari oven dan diaduk kembali sampai dingin. Pindahkan adukan kedalam tabung gelas kimia. Isi dengan air suling sebanyak 400 ml kemudian diamkan pada temperatur ruang selama 16 sampai 18 jam. Perkirakan prosentase luas permukaan yang masih terselimuti aspal



21. PENGUJIAN ANGULARITAS AGREGAT KASAR

Siapkan benda uji agregat lolos saringan No.4 (4.76 mm) Contoh tersebut harus dalam keadaan kering oven Langkah pengujian Siapkan agregat yang telah dicuci dan kering tertahan saringan 4,75 mm (No.4) kurang-lebih 500 gram. Pisahkan agregat diatas saringan 4,75 mm dan singkirkan agregat lolos saringan 4,75 mm, kemudian ditimbang . Seleksi dan timbang agregat pecah yang terdapat pada benda uji.



22. PENGUJIAN ANGULARITAS AGREGAT HALUS

Persiapkan benda uji agregat lolos saringan 2,36 mm (No.8). Contoh tersebut harus dalam keadaan kering Langkah pengujian Siapkan agregat yang telah dicuci dan kering tertahan saringan 2,36 mm (No.8), kurang-lebih 500 gram. Siapkan benda uji agregat halus, cuci dan keringkan, kemudian dituangkan melalui corong standar dengan tinggi dan jarak tertentu, kedalam silinder dengan volume tertentu (V). Timbang benda uji agregat halus yang mengisi volume silinder (W). Tentukan Berat Jenis curah agregat halus (Gsb) yang akan digunakan untuk menghitung volume agregat halus (W/Gsb).

23. Silinder dng.Volume yang telah diukur

Corong Standar Contoh Agregat Halus Kerangka Silinder dng.Volume yang telah diukur Hitung rongga udara dengan rumus berikut ini : V – (W/Gsb) x 100% V

24. METODE PENGAMBILAN CONTOH ASPAL PENGUJIAN ASPAL METODE PENGAMBILAN CONTOH ASPAL (SAMPLING)

1. Pengambilan Contoh Aspal Dari Mobil Tangki Contoh yang akan diambil sudah tersedia pada mobil tangki dengan kondisi cair dan dapat dialirkan melalui keran pengeluar. Langkah pengambilan contoh Aspal diambil dari keran tangki yang dilengkapi keran. Sebelum pengambilan contoh dilakukan, keluarkan 4 liter dan buang. Contoh aspal cair dan aspal yang dicairkan melalui pemanasan harus diambil dengan metode celup menggunakan kaleng. Banyaknya contoh yang harus disiapkan, untuk pengujian rutin aspal keras 1 liter dan untuk aspal emulsi 4 liter.

Jumlah contoh yang dipilih secara acak

2. Pengambilan Contoh Aspal Dari Drum Contoh aspal yang akan diambil sudah tersedia pada drum dengan kondisi liquid atau cair (untuk aspal cair). Langkah pengambilan contoh Aspal diambil dari drum dengan menggunakan alat yang sedapat mungkin tidak dipanaskan terlebih dahulu, untuk menghindari rusaknya aspal akibat pemanasan berulang. Lakukan pemilihan drum yang berisi aspal yang akan diambil secara acak, dengan jumlah drum terpilih seperti diperlihatkan pada Tabel 3.2. Setelah pengadukan secara sempurna dilakukan pengambilan contoh sebanyak 1 liter dari drum terpilih. Jumlah contoh yang dipilih secara acak Jumlah drum Yang diipilh 2 –8 9 – 27 28 – 64 65 – 125 126 – 216 217 – 343 344 – 512 513 – 729 730 – 1000 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

25. PENGUJIAN PENETRASI ASPAL

Tuang contoh uji aspal ke kap penetrasi, diamkan jam pada temperatur ruang Rendam dalam bak air 25 oC, selama jam Bersihkan jarum penetrasi dan pasang Letakkan pemberat 50 gr pada pemegang jarum sehingga berat total menjadi 100 gram Pindahkan contoh uji berikut cup penetrasi ke dalam bak berisi air dengan temperatur 25oC di bawah alat penguji penetrasi. Langkah pengujian Atur jarum hingga bertemu dengan permukaan benda uji (aspal). Lepaskan jarum selama 5 + 0,1 detik. Tekan penunjuk penetrometer dan baca angka penetrasinya. Angkat jarum perlahan-lahan, lakukan pengujian paling sedikit 3 kali pada contoh uji yang sama.

26. PENGUJIAN TITIK LEMBEK ASPAL

Panaskan aspal gr hingga cair Letakkan 2 buah cincin di atas pelat kuningan yang telah diolesi talk-gliserol Tuang contoh ke dalam cincin cetakan, diamkan pada temperatur ruang selama 30 menit. Ratakan permukaan contoh dengan pisau. Pasang kedua benda uji , Masukkan pada bejana gelas berisi air suling bertemperatur oC Pasang termometer khusus untuk penentuan titik lembek Letakkan bola baja di atas benda uji Rendam di dalam air pada temperatur 5 oC selama 15 menit Langkah pengujian Panaskan bejana dengan kenaikan temperatur air 5oC/menit, Atur kecepatan pemanasan untuk 3 menit pertama 5 oC + 0,5 /menit Catat temperatur yang ditunjukkan saat bola baja jatuh

27. PENGUJIAN DAKTILITAS ASPAL

Panaskan aspal hingga cair Lapisi cetakan dengan gliserin pasanglah cetakan daktilitas pada dasar plat Tuang bahan uji dalam cetakan dari ujung ke ujung hingga penuh. Dinginkan cetakan pada temperatur ruang menit, dan ratakan Rendam di dalam bak perendam dengan temperatur 25oC, 30 menit Langkah pengujian Lepaskan benda uji dari plat dasar dan sisi -sisi cetakan. Pasang benda uji pada mesin uji dan tarik dengan kecepatan 5 cm per menit sampai benda uji putus. Bacalah jarak antara pemegang benda uji saat benda uji putus (cm).

28. PENGUJIAN KEKENTALAN ASPAL KERAS

Panaskan alat pengujian pada temperatur 120oC. Masukkan benda uji yang telah dipanaskan pada 120oC kedalam tabung viskometer Langkah pengujian Buka gabus penyumbat tabung dan lakukan pengujian pada beberapa temperatur yang berbeda (135oC, 150oC, 165oC, 180oC dan 200oC). Konversikan waktu (detik) yang diperoleh dengan kekentalan kinematik (cSt). Buat grafik antara temperatur dan kekentalan untuk menghasilkan temperatur pencampuran pada temperatur 170 ± 30 cst dan temperatur pemadatan pada 280 ± 30 cst.

29. PENGUJIAN TITIK NYALA ASPAL DAN BAHAN BITUMEN

Panaskan contoh aspal keras atau aspal cair jenis menguap lambat gr pada 140oC sampai cukup cair. Isilah cawan Cleaveland atai TOC sampai garis batas dan hilangkan gelembung udara Letakkan cawan di atas plat pemanas, atur letak sumber panas Letakkan nyala penguji, gantungkan termometer diatas dasar cawan. Atur posisi termometer Tempatkan penahan angin, nyalakan sumber pemanas, atur hingga kenaikan temperatur oC/menit sampai mencapai temperatur 56 oC di bawah titik nyala perkiraan. Langkah pengujian Atur kecepatan pemanasan oC/menit pada temperatur antara 56 oC dan 28oC di bawah titik nyala perkiraan. Nyalakan nyala penguji dan atur diameter nyala penguji Putar nyala penguji hingga melalui permukaan cawan (dari tepi ke tepi cawan) dalam waktu 1 detik, Ulangi setiap kenaikan 2oC sampai terlihat nyala singkat pada permukaan aspal, baca temperatur pada termometer dan catat Lanjutkan pengamatan sampai terlihat nyala di atas permukaan benda uji yang lebih lama minimal 5 detik , baca dan catat temperatur pada termometer.

30. PENGUJIAN KADAR AIR Timbang contoh aspal.

Pasang rangkaian penguji kadar air dari aspal, reflux kondensor hubungkan dengan tabung penerima Masukkan contoh aspal berikut bahan pengikat air (xylol atau campuran xylol dan toluol) ke dalam labu. Langkah pengujian Panaskan labu berisi contoh uji dan pengikat air sehingga air dalam tabung penerima tidak bertambah lagi. Baca jumlah air yang tertampung dalam tabung penerima. Kadar air adalah perbandingan antara volume air dalam tabung penerima dengan berat benda uji semula.

31. PENGUJIAN KELARUTAN ASPAL DAN BAHAN BITUMEN

Tempatkan fiber glas atau asbestos ke dasar cawan gooch dan padatkan Keringkan cawan gooch dan isinya dalam oven 110oC , 20 menit. Dinginkan cawan gooch dan isinya dalam desikator ,20 menit Timbang cawan gooch dan isinya berulang sampai berat konstan Langkah pengujian Masukkan kira-kira 2 gram benda uji aspal ke dalam Labu Erlenmeyer yang sudah ditimbang dan diamkan pada temperature ruang dantimbang Tambahkan 100 ml trichloroethylene ke dalam labu dan goyang 15 menit Siapkan cawan gooch di atas tabung penyaring dan basahi fiber glas atau asbestos dengan sedikit pelarut Saring larutan melalui saringan fiber glas atau asbestos dalam cawan gooch Keringkan cawan gooch dan isinya pada temperature 110oC, 20 menit Dinginkan gooch di dalam desikator, 20 menit dan timbang

32. PENGUJIAN BERAT JENIS ASPAL KERAS

Timbang piknometer dalam keadaan bersih dan kering Isi bejana dengan air suling hingga bagian atas, kemudian rendam dalam bak perendam pada temperatur ruang, kemudian diangkat. Isi piknometer dengan air suling dan tutup, kemudian tempatkan piknometer ke dalam bejana, rendam kembali bejana berisi piknometer ke dalam bak perendam selama tidak kurang dari 30 menit. Angkat piknometer berisi air suling dan keringkan, kemudian timbang Langkah pengujian Tuangkan benda uji yang telah dipanaskan hingga cukup cair ke dalam piknometer yang telah kering hingga terisi ¾ bagian dan biarkan piknometer sampai dingin selama tidak kurang dari 40 menit, kemudian timbang dengan ketelitian 1 mg Selanjutnya isilah piknometer yang berisi benda uji dengan air suling dan tutup Angkatlah bejana dari bak perendam dan tempatkan piknometer di dalamnya, kemudian masukkan dan diamkan bejana ke dalam bak perendam selama kurang dari 30 menit, angkat dan keringkan, lalu timbang piknometer berisi aspal dan air suling (=D) Berat jenis aspal, dinyatakan dengan rumus : BJ = (C- Ap) / {( Bw - Ap)-(D-C)} dimana : Ap = Berat piknometer dengan penutupnya (gram) Bw = Berat piknometer berisi air suling (gram) C = Berat piknometer berisi aspal (gram) D = Berat piknometer berisi aspal dan air suling (gram)

33. PENGUJIAN KEHILANGAN BERAT MINYAK DAN ASPAL

Panaskan benda uji dan aduk merat sampai cair Sebelum pengujian kehilangan berat periksa apakah benda uji mengandung air Langkah pengujian Tuangkan benda uji kira-kira (50 ± 0,5) gr ke dalam cawan dan dinginkan, timbang (=A). Tempatkan benda uji diatas pinggan berputar setelah oven mencapai (163 ± 1) oC. Pasang termometer pada dudukannya. Ambil benda uji dari dalam oven setelah mencapai 5 jam sampai 5 jam 15 menit. Dinginkan benda uji pada temperatur ruang, timbang (=B). Kehilangan (penurunan) berat minyak dan aspal dinyatakan dengan persamaan: Penurunan berat = {(A-B) / A} x 100 %

34. PENGUJIAN NODA UNTUK ASPAL KERAS

Masukkan benda uji (aspal) ke dalam labu gelas kapasitas 50 ml, bila benda uji tidak dapat mengalir didasar labu pada temperatur ruang, panaskan labu hingga benda uji tersebar melapisi sera tipis didasar labu, kemudian dinginkan pada temperatur ruang. Masukkan pelarut dengan pipet atau buret sebanyak 10,2 ml, segera tutup dengan gabus yang dilengkapi pipa gelas sepanjang 200 mm, kemudian goyangkan labu dengan gerakan melingkar secara cepat selama 5 detik Rendam labu dalam pemanas air yang mendidih sedalam lehernya selama 55 detik hingga berupa cairan yang tipis. Angkat labu dari pemanas dan digoyang selama 5 detik kemudian rendam kembali selama 55 detik dan seterusnya ulangi hingga benda uji benar-benar telah terdispersi. Selanjutnya dinginkan labu serta isinya sampai mencapai temperatur ruang selama 30 menit. Larutan aspal dihangatkan kembali selama 15 menit dalam pemanas air pada temperatur (32 ± 0,5)oC, kemudian aduk dengan menggunakan batang yang bersih teteskan pada kertas saring whatman no. 50. Setelah 5 menit, amati tetesan pada kertas saring tersebut dan catat jenis nodanya. Noda positip, bila tetesan berwarna coklat atau coklat kekuning-kuningan dengan bagian tengah gelap atau berbintik-bintik

Bila tetesan berbentuk lingkaran berwarna coklat merata, maka lakukan tindakan sebagai berikut :

Simpan labu berisi larutan tersebut dalam keadaan rapat pada temperatur ruang dibawah sinar redup selama 24 jam Hangatkan kembali pada temperatur (32 ± 0,5)oC selama 15 menit, kemudian aduk sampai merata Teteskan larutan dan amati, bila masih tetap berwarna coklat merata maka noda tersebut sebagai noda negatip dan bila didapat bagian tengah tetesan berwarna gelap atau berbintik-bintik maka disebut noda positip. Bila masih meragukan, ulangi. Tetesan positip Tetesan negatip

35. PENGUJIAN VISKOSITAS ASPAL DENGAN ALAT BROOKFIELD TERMOSEL

Siapkan alat termosel sesuai dengan petunjuk operasional termasuk cara pengaturan temperatur dan kalibrasinya Masukkan benda uji ke dalam tabung sesuai dengan spindel yang digunakan Ketinggian cairan harus segaris dengan batang spindel pada garis kira-kira 3,2 mm diatas bagian atas spindel yang meruncing. Langkah pengujian Tempatkan tabung berisi benda uji dengan menggunakan alat penjepit ke wadah pemanas, kemudian tempatkan viskometer tepat diatas wadah pemanas. Pasang spindel ke viskometer dan turukan viskometer hingga spindel masuk kedalam benda uji, biarkan aspal sampai mencapai temperatur pengujian yang konstan selama ± 15 menit. Jalankan viskometer sesuai petunjuk operasionalnya, kemudian catat tiga pembacaan setiap 60 detik dari masing-masing temperatur pengujian. Lakukan prosedur yang sama untuk setiap temperatur pengujian yang diinginkan. Kalikan faktor viskositas dengan pembacaan viskometer untuk mendapatkan viskositas dalam centipois (cP)

36. PENGUJIAN VISKOSITAS KINEMATIK DENGAN ALAT SAYBOLT FUROL

Bersihkan labu penampung viskometer dengan cairan dan keringkan kemudian sumbat bagian bawah tabung viskometer dengan gabus penutup. Letakkan corong saringan no. 100 di atas tabung viskometer. Tempatkan labu penampung di bawah lubang viskometer Aduk benda uji (120± 1) ml. hingga merata Langkah pengujian Tuangkan benda uji melalui saringan ke dalam tabung viskometer sampai pinggir atas tabung viskometer. Aduk benda uji dalam viskometer dengan termometer yang telah dilengkapi penyangga dengan kecepatan putaran/menit. Bila temperatur konstan, aduk selama 1 menit, kemudian angkat termometer dan ambil benda uji yang berlebihan dengan penyedot sampai batas peluapan. Letakkan labu penampung tepat dibawah tabung viskometer, kemudian lakukan pengujian dengan tarik/cabut penutup gabus sehingga aliran aspal cair masuk ke dalam labu penampung Catat dan hitung waktu (ketelitian ± 0,1 detik) mulai saat benda uji menyentuh dasar labu sampai terisi tepat pada batas 60 ml labu viskometer Gunakan tabel konversi untuk menentukan kekentalan dalam kinematis.

37. BERAT BENDA UJI MINIMUM PENGUJIAN KADAR BITUMEN ASBUTON BUTIR DENGAN CARA EKSTRAKSI CAMPURAN BERASPAL MENGGUNAKAN TABUNG REFLUKS GELAS

Siapkan alat tabung reflux gelas lengkap Siapkan kompor pemanas Siapkan alat untuk memeriksa kadar air dari campuran beraspal atau asbuton butir Tentukan berat benda sesuai Tabel dibawah, atau ± 200 gram untuk benda uji Asbuton Butir. UKURAN MAKSIMUM BERAT BENDA UJI MINIMUM 4,75 mm (0,187 inci) 500 gram 9,50 mm (3/8 inci) 1000 gram 12,50 mm (1/2 inci) 1500 gram 19,00 mm (3/4 inci) 2000 gram 25,40 mm (1,0 inci) 3000 gram 38,50 mm (1,5 inci) 4000 gram

Panaskan contoh uji pada temperatur 110 °C ± 5 °C, sampai berbentuk curah dan dengan cara perempatan (quartering), Siapkan benda uji untuk penentuan kadar air Siapkan paling sedikit dua buah benda uji. Tentukan berat air dari contoh uji (W2); Keringkan kertas saring dalam oven 110°C ± 5°C dan timbang sampai berat tetap; Timbang berat tiap rangka silinder yang telah dipasang kertas saring, dengan ketelitian 0,5 gram; Letakkan kasa asbes di atas pelat pemanas listrik dan letakkan tabung gelas di atasnya; Atur pemanasan sehingga pelarut yang terkondensasi membasahi rangka yang berisi benda uji, jaga jangan sampai pelarut berlebih masuk ke dalam penyaring pada kerucut;

Langkah pengujian Masukkan benda uji ke dalam rangka yang telah diberi kertas saring berbentuk kerucut, bila digunakan dua rangka, benda uji dibagi menjadi dua bagian dengan berat yang sama. Benda uji harus terletak dibawah ujung atas dari kertas saring, tentukan berat dari masing-masing rangka + benda uji dengan ketelitian 0,5 gram (W1); Gunakan salah satu pelarut Trichlorethylene atau Methylene Chloride; Bila digunakan dua rangka, tempatkan rangka atas pada rangka di bawahnya; Tuangkan pelarut kedalam tabung gelas yang sudah berisi rangka dan benda uji, dengan permukaan pelarut berada dibawah ujung kerucut rangka atas; Teruskan ekstraksi dengan cara refluks, sampai pelarut berwarna jernih; Matikan pelat pemanas listrik dan biarkan tabung cukup dingin untuk dipegang, lepaskan pendingin dan pindahkan dari tabung; Pindahkan rangka dari dalam tabung, biarkan kering di udara, setelah itu keringkan di dalam oven pada temperatur 110°C ± 5°C , setelah kering agregat ditimbang Saring filtrat dengan kertas saring yang telah ditimbang (B). keringkan dalam oven pada temperatur 110 °C ± 5° C sampai berat tetap, timbang.

Pendingin Tabung refluks gelas Rangka kerucut Kasa Asbes Pelat pemanas listrik

38. PENGUJIAN CAMPURAN BERASPAL

1. Pengambilan Contoh Bahan Guna keperluan perencanaan campuran, jumlah agregat dan aspal yang mewakili harus disiapkan dengan jumlah yang mencukupi untuk keperluan beberapa pengujian. Sebagai petunjuk banyak bahan yang perlu disiapkan adalah sebagai berikut : 4 liter ( 1 gal ) aspal keras 23 kg ( 50 lb ) agregat kasar 23 kg ( 50 lb ) agregat halus atau pasir 9 kg ( 20 lb ) bahan pengisi jika diperlukan

2. Pengujian Marshall Pengujian Marshall dimulai dengan persiapan benda uji. Untuk keperluan ini perlu diperhatikan hal sebagai berikut : Bahan yang digunakan telah memenuhi spesifikasi Kombinasi agregat memenuhi gradasi yang disyaratkan Untuk keperluan analisa volumetrik (density-voids), berat jenis bulk dari semua agregat yang digunakan pada kombinasi agregat, dan berat jenis aspal keras harus dihitung terlebih dahulu. Jumlah benda uji, minimum tiga buah untuk masing-masing kombinasi. Oven dalam kaleng (loyang) agregat yang sudah terukur gradasi dan sifat mutu lainnya, sampai temperatur yang diinginkan Panaskan aspal terpisah sesuai panas yang diinginkan pula. Cetakan dimasukkan dalam oven dengan temperatur 930C. Campur agregat dan aspal sampai merata. Keluarkan dari oven cetakan dan siapkan untuk pengisian campuran, setelah campuran dimasukkan kedalam cetakan tusuk-tusuk dengan spatula 10 x bagian tengah dan 15 x bagian tepi. Tumbuk 2x75 kali Keluarkan benda uji dari mold dengan Extruder pada kondisi dingin. Diamkan contoh satu malam, kemudian periksa berat isinya.

Langkah pengujian Rendam dalam water bath pada temperatur 600C selama 30 menit dan keringkan permukaan benda uji serta letakkan pada tempat yang tersedia pada alat uji Marshall Setel dial pembacaan stabilitas dan kelehan yang telah terpasang pada alat Marshall Lakukan pengujian Marshall dengan menjalankan mesin penekan dengan kecepatan deformasi konstan 51 mm (2 in.) per menit sampai terjadi keruntuhan pada benda uji. Baca dan catat besar angka pada dial untuk memperoleh nilai stabilitas (stability) dan kelelehan (flow) Dengan faktor koreksi dan kalibrasi proving ring pada alat Marshall dapat diperoleh nilai stabilitas dan kelelehan (flow).

39. PENGUJIAN BERAT JENIS MAKSIMUM CAMPURAN BERASPAL

Pengujian berat jenis maksimum campuran beraspal dimulai dengan persiapan benda uji yang diambil dengan prosedur baku. Ukuran agregat dan berat contoh minimum yang perlu disediakan adalah seperti diperlihatkan pada Tabel Ukuran Agregat Maksimum Dan Berat Contoh UKURAN MAKS AGR BERAT CONTOH MINIMUM mm In Kg 25 1 2,5 19 2 12,5 1,5 9,5 3/8 4,75 No.4 0,5 Selanjutnya pisah-pisahkan contoh uji secara manual dengan ukuran agregat halus tidak lebih dari ¼ in (6,4 mm). Apabila pemisahan butiran dari contoh uji susah, contoh uji dihangatkan dalam oven

40. KEPADATAN MEMBAL DENGAN PRD

Bersihkan perlengkapan cetakan berdiameter 152,1 mm untuk benda uji serta bagian telapak penumbuk dengan seksama dan panaskan sampai temperatur antara 90oC – 150oC; Letakkan cetakan benda uji tersebut di atas alas cetakan dan longgarkan kedua bautnya, oleskan vaselin pada bagian dalam cetakan kemudian letakkan kertas saring atau kertas penghisap dengan ukuran yang sesuai dengan ukuran dasar cetakan; Masukkan seluruh campuran beraspal panas ke dalam cetakan dan tusuk-tusuk campuran dengan spatula yang telah dipanaskan sebanyak 15 kali di sekeliling pinggirannya dan 10 kali di bagian tengahnya; Letakkan kertas saring atau kertas penghisap di atas permukaan benda uji dengan ukuran yang sesuai dengan ukuran cetakan; Padatkan campuran beraspal dengan menggunakan alat pemadat getar listrik pertama menggunakan telapak penumbuk yang berukuran 150 mm selama 6 detik, selanjutnya menggunakan telapak penumbuk yang berukuran 100 mm sebanyak 8 (delapan) posisi penumbukan dan masing-masing posisi selama 6 detik dengan urutan penumbukan sesuai Gambar 1g; Lakukan penumbukan pada kedelapan posisi di atas secara berulang sehingga jumlah penumbukan untuk masing-masing posisi sebanyak 5 (lima) kali atau total waktu yang diperlukan untuk masing-masing posisi adalah 5 x 6 detik;

Ganti telapak penumbuk dengan menggunakan telapak penumbuk yang berukuran 150 mm dan kemudian padatkan lagi selama 6 detik untuk mendapatkan permukaan atas benda uji menjadi rata; Keluarkan benda uji dari cetakan kemudian balikan dan selanjutnya letakkan kertas saring atau kertas penghisap di atas permukaan benda uji dengan ukuran yang sesuai dengan ukuran cetakan serta padatkan dengan urutan penumbukan dan jumlah waktu penumbukan sesuai dengan penumbukan pada permukaan benda uji pertama; Keluarkan benda uji dengan hati-hati dan letakkan di atas permukaan yang rata dan biarkan selama kira-kira 24 jam pada suhu ruang; Bila diperlukan pendinginan yang lebih cepat dapat digunakan kipas angin meja; Lakukan penimbangan Bersihkan benda uji dari butiran-butiran halus yang lepas dengan menggunakan kuas kemudian diberi label yang jelas; Ukur tinggi benda uji dengan ketelitian 0,1 mm (0,004 inc) dan bila tinggi benda uji kurang atau lebih dari persyaratan sesuai Butir 6.1.1).a). v maka beda uji tersebut tidak boleh digunakan dan harus dibuat kembali sebagai penganti; Catat tebal dan berat benda uji yang diperoleh pada formulir yang sudah disediakan; Timbang benda uji di udara = A gram; Timbang benda uji dalam air = B gram; Keringkan permukaan benda uji dengan kain lap sampai mencapai kering permukaan jenuh, kemudian ditimbang = C gram; Hitung besaran kepadatan mutlak sesuai dengan rumus berikut:

dimana: A = masa benda uji di udara (gram) B = masa benda uji dalam air (gram) C = masa benda uji kering permukaan jenuh (gram) = berat isi air (=1 gram/cm3)



3.Gradasi Agregat

Gradasi agregat adalah distribusi dari variasi ukuran butir agregat . Gradasi agregat berpengaruh pada besarnya rongga dalam campuran dan menentukan workabilitas (kemudahan dalam pekerjaan) serta stabilitas campuran. Gradasi agregat ditentukan dengan cara analisa saringan, dimana sampel agregat harus melalui satu set saringan. Ukuran saringan menyatakan ukuran bukaan jaringan kawat dan nomor saringan menyatakan banyaknya bukaan jaringan kawat per inchi pesegi dari saringan tersebut.

alat saringan

Gradasi agregat dapat dibedakan atas :
a) Gradasi seragam (uniform graded)

Gradasi seragam adalah gradasi agregat dengan ukuran butir yang hampir sama. Gradasi seragam ini disebut juga gradasi terbuka (open graded) karena hanya mengandung sedikit agregat halus sehingga terdapat banyak rongga/ ruang kosong antar agregat. Campuran beraspal dengan gradasi ini memiliki stabilitas yang tinggi, agak kedap terhadap air dan memiliki berat isi yang besar.

Gradasi rapat adalah gradasi agregat dimana terdapat butiran dari agregat kasar sampai halus, sehingga sering juga disebut gradasi menerus, atau gradasi baik (well graded). Campuran beraspal dengan gradasi ini memiliki stabilitas yang tinggi, agak kedap terhadap air dan memiliki berat isi yang besar.

b) Gradasi senjang (gap graded)

Gradasi senjang adalah gradasi agregat dimana ukuran agregat yang ada tidak lengkap atau ada fraksi agregat yang tidak ada atau jumlahnya sedikit sekali. Campuran beraspal dengan gradasi ini memiliki kualitas peralihan dari keadaan campuran dengan gradasi yang disebutkan di atas.





Sumber:

https://medium.com/@hizrian/pengertian-agregat-dan-klasifikasinya-342a92049a98

http://resashogi.blogspot.com/2015/11/jenis-jenis-agregat.html

https://slideplayer.info/slide/12495643/

https://www.kumpulengineer.com/2014/05/pengertian-dan-klasifikasi-gradasi.html